La comarca consume la electricidad equivalente a la producción de 60 torres

Paralelamente a la labor de I+D+i, Windar Renovables mantiene la actividad constructiva en el conglomerado de talleres del polígono de la ría que se dedican a la fabricación de fustes para torres eólicas. LA NUEVA ESPAÑA ha recorrido esas instalaciones para ver in situ cómo es el proceso para convertir la chapa de acero en los tubos que más tarde servirán para armar los generadores eólicos, unas piezas con las que los avilesinos ya están familiarizados a fuerza de verlas en las campas donde esperan ser cargadas en los barcos que las lleven a sus puntos de destino.

La primera fase de la construcción es la recepción de chapa gruesa (la produce Arcelor-Mittal en su factoría de Veriña), el corte de la misma, su clasificación y la limpieza de bordes, algo necesario para garantizar la calidad de las soldaduras que unirán los distintos tramos de cada tubo. El corte de la chapa se hace siguiendo un patrón de media luna, la figura adecuada para dar forma a un tronco de cono. Porque las torres eólicas no son cilíndricas sino cónicas, esto es, más anchas en su base que en la cúspide. Se utiliza chapa con grosores entre los 16 y los 36 milímetros y anchos variables de 2 a 2,5 metros.

El virolado (curvado) de la chapa da la forma deseada a los diferentes aros que compondrán cada tramo de las torres. Cada fuste requiere tres, cuatro o cinco tramos, según la altura del aerogenerador. Llega el momento de los soldadores. La primera unión es la longitudinal, para cerrar los aros. Luego se unirán éstos entre sí con soldaduras circulares. Cada soldadura es objeto de análisis con un aparato de ultrasonidos; un fallo es sinónimo de rechazo, y vuelta a empezar. La exigencia de la clientela en este sentido es máxima. «El que compra un coche de lujo lo quiere fetén, ¿no?; pues aquí, igual», comenta el director de Tadarsa Eólica, Julio Díaz.

Las piezas pasan entonces por las manos de los soldadores, que preparan el interior de los tubos para el acople posterior de las tripas de las torres eólicas: escaleras, plataformas, montacargas y guías de cables. En las cabezas de cada tramo se instala un reborde mecanizado con profusión de tornillería; ésas serán las piezas que permitirán, ya sobre el terreno, la unión de un tramo con otro.

Hasta aquí el trabajo de calderería. El siguiente proceso es el granallado (una especie de pulido) de los tubos, que se hace mediante el chorreo de granalla metálica. El paso anterior acondiciona la superficie del metal para recibir las sucesivas capas de pintura: una primera de cinc (anticorrosivo), una segunda de poliuretano (que protegerá la torre de las agresiones físicas y mecánicas) y una tercera de pintura especialmente diseñada para amortiguar los efectos del sol sobre la estructura. Ésta es la que confiere a los tubos su característico color blanco y un acabado semejante al plastificado. La garantía de fábrica contra daños en la pintura es de ocho años, pero con un somero mantenimiento las torres duran hasta veinte sin problemas, justo la vida útil estimada del generador eléctrico.

La última fase del trabajo que se hace en Avilés es el montaje de las estructuras interiores de la torre (escalera, montacargas, alumbrado, etcétera). Llegados a este punto, sólo falta que los camiones lleven los tubos a las campas donde se almacenan hasta el momento de enviarlas por barco hasta donde pida cada cliente.

Los cabezales de las torres eólicas (el compartimento donde se aloja el generador eléctrico y el freno del rotor y al que se enganchan las palas que luego moverá el viento) los suministran otras empresas. En el caso de las aspas, el principal proveedor de Gamesa es una firma de La Coruña. Las palas están fabricadas en fibra de vidrio y carbono y miden 44 metros en los casos de las torres de 80 metros de altura. Las futuras supertorres de 128 metros tendrán palas de 60 metros de longitud. Los generadores son los encargados de transformar en electricidad la fuerza del viento: 2,5 megavatios por hora de funcionamiento. Para hacerse una idea, sesenta torres eólicas serían capaces de suministrar toda la electricidad que consumen los hogares de una comarca como la avilesina.

Las modernas torres eólicas están diseñadas para resistir ráfagas huracanadas de hasta 140 kilómetros por hora, si bien lo deseable no es que el viento sople con mucha fuerza, sino que lo haga de forma constante y a una velocidad ideal de 12 metros por segundo. Las palas comienzan a girar a partir de una intensidad del viento de 4,5 metros por segundo y detienen su funcionamiento por seguridad cuando se alcanzan los 23 metros por segundo. El rotor está diseñado de forma que puede girar 360 grados para «buscar» siempre el mejor viento, y eso lo consigue con ayuda de un anemómetro y una veleta que envían señales a un dispositivo informático que toma las decisiones sobre la orientación de la máquina. El precio final de cada uno de estos «molinos» ronda los 2 millones de euros, más o menos a millón por megavatio de capacidad.

El año 2010 se presenta plagado de incertidumbres. El mercado español está saturado, por lo que Windar Renovables sabe que es imprescindible penetrar en mercados extranjeros para sobrevivir. No obstante, el trasfondo de la crisis presagia un primer semestre complicado y los primeros vientos favorables no se esperan hasta la segunda mitad del año. Será entonces cuando el sector podrá calibrar su verdadero potencial.