Francisco L. JIMÉNEZ

Cientos de torres eólicas enclavadas en los países de tres continentes tienen sello avilesino, la consecuencia de su fabricación en los talleres que la empresa Windar Renovables tiene en el polígono de la ría. El antes pujante sector de las energías limpias -la crisis no ha hecho excepciones- caló en Avilés de la mano del perspicaz empresario Daniel Alonso, quien ya fabricaba estos ingenios allá por 1991, cuando hablar del negocio eólico era cosa poco menos que de iluminados. Como el que da primero da dos veces, Alonso gozaba de una posición privilegiada cuando en las postrimerías de la década de los noventa eclosionó el mercado del viento, florecieron las empresas dedicadas a esta actividad y empezaron a llover pedidos para construir componentes eólicos. Gamesa, una compañía líder -aglutina el 13 por ciento del mercado mundial, sólo superada por la firma danesa Vestas-, se asoció en 2007 con el Grupo Daniel Alonso para asegurar el suministro de aerogeneradores. Y así nació Windar Renovables, que hoy cuenta con cuatro centros de producción en España (Avilés, Navarra, Jaén y Zaragoza) y alienta expectativas de seguir creciendo cuando las condiciones económicas vuelvan a ser favorables.

El frenazo de la crisis ha sido un jarro de agua fría para Windar Renovables, que se ha visto obligada a reducir a casi la mitad su plantilla (de 220 empleos a 130) y el ritmo de producción para ajustarlo a la cartera de pedidos. Pero lejos de amilanarse, los responsables de la empresa aprovechan este momento de «impasse» para mejorar su competitividad y tratar de salir fortalecidos del bache. La principal apuesta de futuro de Windar Renovables, según cuenta su director general, Iñaki Iriarte, es la fabricación en Avilés a partir de 2011 de los componentes de la G10X, nombre en clave de la supertorre eólica de 128 metros de altura llamada a sustituir a medio plazo a las torres convencionales de 65 a 80 metros de alto. Estos ingenios serán capaces de generar 4,5 megavatios por hora de electricidad, más del doble del rendimiento que proporciona cualquiera de los actuales modelos. Ése es el escenario de futuro y ahí quiere estar Windar Renovables.

El reto radica en dar solución al problema logístico de transportar al punto de construcción de la torre los tramos más bajos de la misma (los más grandes), unas piezas que, si ahora tienen un diámetro de 4,5 metros como máximo, para el modelo G10X deben medir 6 metros. Por esa razón los ingenieros han previsto que los primeros tramos de esas torres se hagan de hormigón, lo que permitiría transportar las piezas desgajadas para su ensamblaje sobre el terreno; el resto de la supertorre sí que sería de acero, pero en Windar Renovables quieren dar la campanada y hacerlas enteras de ese material. Eso sí, antes deberá tener éxito la investigación abierta ex profeso y en la que colabora el Instituto Tecnológico de los Materiales de Asturias (ITMA).

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