Acero asturiano para los coches del futuro

Francisco L. JIMÉNEZ
La línea avilesina de Arcelor-Mittal especializada en la fabricación de acero galvanizado recoge ahora los frutos de la investigación desarrollada durante los últimos años en forma de contratos para suministrar chapa a las industrias automovilísticas que, como Ford, exigen las más altas prestaciones al acero con el que construyen sus coches. Sirva como ilustración el hecho de que el 60% de los aceros usado en las fábricas de coches eran desconocidos hace diez años. Ya no es cuestión de calidad, algo que otras compañías siderúrgicas también pueden dar, sino de excelencia; ahí es donde Arcelor marca la diferencia.

Los primeros pasos en la investigación de chapas galvanizadas especiales para la industria automovilística se dieron hace una década en el centro de I+D de Avilés. Fue entonces cuando, de la mano de un consorcio internacional integrado por varias universidades y la firma Porsche, se sentaron las bases de conceptos como «tailored welded blanks» (formatos a medida). Esta técnica consiste en fabricar piezas estampadas (puertas, capós, laterales de la carrocería...) que luego se ensamblan en la cadena de montaje de los fabricantes de coches, simplificando notablemente el proceso constructivo de los automóviles.

Para la industria siderúrgica, el reto de los «tailored blanks» era proporcionar aceros de diferentes tipos válidos para ser unidos en una sola pieza. Arcelor lo logró con resultados más que satisfactorios, según aseguran los responsables de la empresa. Tres cuartos de lo mismo ocurrió con los aceros ultraligeros, una demanda de los fabricantes de coches, empeñados en rebajar el peso de los automóviles a fin de reducir el consumo de carburante y, por ende, las emisiones contaminantes. También en Avilés se experimentaron prototipos de acero capaces de deformarse «inteligentemente» en caso de colisión, lo que tiene una traducción clara en términos de seguridad para los ocupantes de un vehículo en caso de accidente.

Aquellas primeras investigaciones sobre aceros para el sector del automóvil dejaron de hacerse en Avilés, que, no obstante, se sigue beneficiando de avances en esa materia gracias a la red de I+D que Arcelor tiene desplegada en Europa. Lo que no dejó de hacerse en Asturias fue investigación en el campo del proceso productivo del acero galvanizado. «Las líneas de galvanizado de Avilés están hoy al mismo nivel que las mejores del grupo. Son objeto de una innovación constante debido a la gran exigencia de los productos que suministran», afirma un portavoz de la empresa, dando por sentado que la I+D no es una asignatura descuidada.

La línea de galvanizado número 2 de Avilés fabrica dos tipos de chapa de alta demanda en el sector del motor: los aceros BH (bake hardening) y los DP (dual phase). Los primeros son aceros «blandos» y ligeros que facilitan la embutición en las prensas de estampación (para darles formas al gusto del cliente) y que se endurecen luego al ser pintados. Los acero DP, por su parte, tienen una alta resistencia que combinan con una alta deformabilidad. Se usan en refuerzos estructurales de los vehículos para absorber de forma calculada la energía de los impactos en caso de accidente.

Para llegar a fabricar estos aceros avanzados se desarrollaron novedosos sistemas de instrumentación en la línea avilesina de galvanizado: pirómetros (medidores de temperatura), higrómetros y sensores químicos, así como medidores de rugosidad y de limpieza de la chapa. Algunos de esos aparatos se exportan a otras líneas de Arcelor; es el caso de un medidor de planitud en cuyo diseño colaboró la Universidad de Oviedo y que se está montando en la actualidad en más de quince plantas de todo el mundo.

Pero no todos los avances son mérito de los investigadores; según Arcelor, los operarios de la línea de galvanizado son los primeros en aportar ideas que, a veces, resultan brillantes. Como la de adaptar un medidor de temperatura al cabezal de soldadura (mejor control del proceso de unión de tramos de chapa) o la de aumentar la calidad y el tamaño de los objetivos de las cámaras de control de calidad (lo que derivó en un proyecto más amplio del departamento de visión artificial). «Lo único que garantiza el futuro es la mejora continua», concluye un responsable de la empresa.