Arcelor-Mittal está tramitando ante el Principado la evaluación ambiental simplificada del proyecto para reabrir, tras reconstruirlas con mejoras, las viejas baterías de coque de la factoría de Veriña cerradas en 2013. La obra, que implica 124 millones de inversión -frente a los 400 millones que supondría construir unas baterías nuevas- está ahora en el centro del debate, coincidiendo con el tiempo de alegaciones al proyecto. Un debate entre quienes consideran la reconstrucción un proyecto insufiente -como la Plataforma Ciudadana contra la Contaminación de Gijón-, al entender que lo procedente es hacer una instalación nueva, y quienes valoran que una inversión menor también podría dar garantías de cumplimiento de las exigencias medioambientales que se requieren en la actualidad.
En el centro del debate está una instalación que los sindicatos siempre han defendido como clave en el proceso de la siderurgia integral, no sólo por el suministro del coque que se emplea en los hornos altos junto al mineral de hierro, sino también porque se trata de un proceso rentable por el aprovechamiento de los subproductos de las baterías, entre ellos gas para calentar los hornos altos de la factoría.
Pero ¿qué se hace en unas baterías de coque? La fabricación del coque consiste en la destilación de pasta de carbón (hulla) en unas cámaras cerradas -los hornos de coque- y en ausencia de oxígeno para evitar la combustión del carbón. Los hornos están recubiertos de ladrillo refractario.
Las dos baterías de coque de Veriña cuentan con 45 hornos cada una, que se calentarán quemando una mezcla de los gases generados en las propias baterías y los gases generados en los hornos altos, estos últimos de menor poder calorífico.
El primer paso consiste en añadir aditivos a la pasta de carbón coquizable, que se introducen en los hornos. Los hornos de coque se disponen de forma alterna con cámaras de combustión, en las que se quema el gas para calentar los hornos.
Se trata de un proceso que se retroalimenta. Por un lado, una parte de los gases generados en los hornos de coque, una vez limpios, se usan para calentar las siguientes hornadas. Además, el calor de los humos que se producen durante la combustión de esos gases se reconduce para aportar calor al proceso.
La destilación de la hulla tarda en realizarse unas 16 horas y es clave extraer cada hornada cuanto todo el carbón se haya convertido en coque, evitando así que queden restos de carbón que prenderían al contacto con el aire.
La adecuada combustión del gas, así como el deshornado adeucado del coque, son dos de las claves para que el proceso sea más o menos contaminante.
Tras el deshornado, el coque incandescente se enfría y clasifica según su diámetro para consumo de los hornos altos o para su venta. El apagado es una de las operaciones críticas desde el punto de vista medioambiental, en la que deben adoptarse medidas para evitar la emisión de partículas. Existen tres tipos de apagado. En el convencional, como en las baterías de Gijón, se utiliza agua que circula por torres de al menos 30 metros de altura para refrigerar el coque. Los otros dos sistemas, denominados apagados en seco y por estabilización, son menos contaminantes, pero precisan un mayor espacio para su instalación.
Arcelor prevé para las baterías de Gijón una producción anual de 1,1 millones de tonelada de coque seco, al ritmo de 3.015 toneladas diarias, realizando de 126 a 132 deshornados al día en las instalaciones tras su reconstrucción.
Además del coque, el destilado de la hulla genera unos gases que son de los que se extraen los subproductos y, una vez limpios, se usan como combustible en las propias baterías de coque y sobre todo en los hornos altos.
Estos gases salen del horno a 1.000 grados centígrados. El proyecto de Arcelor prevé enfriarlos rociándolos con un líquido hasta reducir la temperatura a 80 grados. La mayor parte del alquitrán y otros componentes de los gases son arrastrados por ese líquido, mientras que el gas además de enfriarse se satura de humedad. La capacidad de lavado del proyecto de Arcelor será de 60.000 metros cúbicos de gases a la hora, de los que resultará una producción de alquitrán de 2 a 6 toneladas a la hora y de 1 a 4 toneladas de azufre a la hora.
Tras la primera extracción de componentes, el gas se somete a nuevas limpiezas para extraere del mismo más alquitrán, amoníaco, naftaleno y ácido sulfhídrico. Tras ese proceso ya están listos algunos de los subproductos que se obtienen en una coquería, como el alquitrán. A la disolución de amoníaco y al ácido sulfídrico se les somete a un nuevo tratamiento del que se obtiene azufre líquido mientras el agua amoniacal sobrante se envía a una depuradora biológica.
La venta de los subproductos químicos, junto al aprovechamiento energético en otras instalaciones de la factoría de los gases de coque una vez limpiados, son las claves desde el punto de vista económico por las que es preferible para una siderugia producir su propio coque que comprarlo. El contrapunto es la contaminación, tanto por chimenea como por fugas o por emisiones difusas que tienen estas instalaciones, sobre todo si carecen del mantenimiento adecuado. Una falta de mantenimiento que llevó a que cuando las baterías fueron clausuradas en 2013 por Arcelor apenas produjeran 600.000 toneladas anuales de los 1,1 millones de capacidad teórica. Arcelor ahora asegura que dotará a la instalación de las mejoras claves para mitigar la contaminación.
