ArcelorMittal, del acero al raíl

ArcelorMittal es el principal fabricante de carril ferroviario en España desde hace décadas, heredero de la antigua Ensidesa, una denominación que aún figura grabada como marca comercial en muchos raíles. Toda la producción de carril de alta velocidad se realiza en Gijón, a partir del acero elaborado en la factoría de Veriña.

De sus trenes de laminación salen raíles de hasta 108 metros de longitud, el máximo habitual en fabricación. Cada barra puede producirse en un turno de unas ocho horas, aunque el proceso completo se alarga debido a controles de calidad, inspecciones y ensayos de laboratorio muy exigentes, lo que eleva el tiempo total a entre 16 y 24 horas.

Una vez validados, los carriles se cargan en trenes específicos, los denominados convoyes carrileros, que los transportan por la red ferroviaria hasta Valladolid, donde se encuentra la planta de Redalsa, empresa participada por Adif. Allí se realiza la soldadura industrial eléctrica por chisporroteo, que permite unir varios raíles para formar barras largas soldadas, de entre 270 y 324 metros, en función del contrato y del destino final.

En el tramo de Adamuz no se instalaron para su renovación barras largas soldadas nuevas. Sí se utilizan, en cambio, los denominados cupones de carril, piezas más cortas que desempeñan un papel clave en la conexión entre elementos nuevos y carril antiguo.

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En su factoría de Gijón fabrica y produce los raíles con acero.

Salen raíles de 108 metros como máximo.

Se pueden fabricar en un solo turno de ocho horas, pero luego tienen que pasar controles de calidad, inspecciones y ensayos de laboratorio. El proceso final dura entre 16 y 24 horas.

Tren de carril de la factoría de Arcelor en Veriña (Gijón)

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El carril viaja por la Variante en un tren, a través de los llamados “vagones carrileros”.

Vagón de transporte de raíles

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Llega a Valladolid, donde la compañía Redalsa tiene su factoría. y empieza el proceso de soldadura.

El tipo de soldadura que realiza Redalsa es eléctrica por chisporroteo.

De ahí salen barras de carril de 270 a 324 metros, según el contrato y el destino

Se denominan barras largas soldadas (BLS).

Máquina de soldadura de raíles

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En Adamuz no fue el caso: no se llevan BLS desde 1989. Sí se llevaron cupones de carril , que son tramos más pequeños.

En su destino, otra empresa realiza la soldadura in situ. En Adamuz fue Maquisaba, subcontratada por la UTE mediante soldadura aluminotérmica.

Colocación de aluminio en crisol para soldadura de rieles

Talleres Alegría

Talleres Alegría y los desvíos de alta velocidad. La otra empresa asturiana implicada es Talleres Alegría, especializada en la fabricación de desvíos ferroviarios de alta velocidad, como los instalados en Adamuz en 2025. Estos elementos permiten el cambio de una vía a otra manteniendo altas prestaciones, con trenes que pueden circular a hasta 350 kilómetros por hora por vía directa.

Los desvíos se fabrican en las plantas de Silvota y Mieres, a partir de carril suministrado por ArcelorMittal. Existen distintas geometrías, en función de la velocidad permitida por la vía desviada y del uso previsto del desvío. Además de la estructura principal, Talleres Alegría fabrica las agujas, contraagujas y cruzamientos, que se ensamblan y verifican en taller antes de su envío.

Una vez comprobados, estos conjuntos se trasladan a la base de Villarrubia de Santiago (Toledo), donde se premontan sobre traviesas y se cargan en plataformas ferroviarias para su traslado al punto de instalación. Esa labor es ajena a Talleres Alegría. En Adamuz, el montaje se realizó durante una ventana nocturna muy limitada, con el objetivo de minimizar la afección al tráfico ferroviario.

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Talleres Alegría fabrica desvíos de vía en Silvota o Mieres. Fueron instalados en Adamuz en 2025 y el accidente ocurrió cerca de uno de ellos.

Permiten cambiar de una vía a otra; habilitan circulaciones de hasta 350 km/h en alta velocidad.

La empresa produce los desvíos a partir del carril suministrado por Arcelor.

Desvío ferroviario

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Las traviesas son fabricadas por Precón (Venta de Baños, Palencia) y enviadas directamente a la base de Villarrubia de Santiago (Toledo).

Traviesas de hormigón pretensado

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También fabrica semicambios (aguja-contraaguja) y cruzamientos; se ensamblan en taller sobre traviesas para verificar geometría y funcionamiento. Posteriormente se envían a la base de Toledo.

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En el caso de Adamuz, al tratarse de una distancia es superior a 350 km, los carriles extremos no viajan premontados en el desvío, se montan en vía en sustitución del anterior, una vez sustituidas las traviesas que se cambian.

Montaje de un desvío en víasobre nuevas traviesas

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El montaje requiere un intervalo de trabajo especial, pero muy reducido en este caso.

La vía sobre la que queda instalado el nuevo desvío se entrega para trabajos previos alrededor de las 22.30 h y la otra vía al paso de la última circulación, sobre las 24.00 h.

El desvío se monta y traslada entero (hasta 200 metros) sobre un sistema modular de carros y pórticos y queda apto para que pasen las circulaciones sobre él a las 10.30h, tras accionamientos y comprobación integrada.

Generalmente la tarea completa requiere un corte total superior a 24 horas.