El tajo comenzó en Avilés en junio de 2017 y se acabará en julio. Lo que se fabrica en Avilés son los "monopiles", enormes tubos de acero que van clavados en el fondo marino, de hasta 70 metros de longitud (como un edificio de 20 pisos). "El monopile es la solución que se utiliza para parques eólicos marinos situados en aguas más profundas. Sustentan la jacket, que se ensambla en las instalaciones de Navantia con las piezas de transición fabricadas en Avilés", explica el jefe del proyecto, Roberto Presa.
El proceso parte de una chapa gruesa, que en Dacero (también del grupo) se prepara y corta para el proceso de soldadura. Ya en Tadarsa, mediante una máquina (curvadora) la chapa se transforma en una virola. A continuación, se van uniendo virolas mediante un proceso de soldadura longitudinal y circular, hasta conformar el "monopile". La estructura pasa por exámenes muy exigentes, ensayos no destructivos para comprobar que la soldadura no tiene ni el más mínimo defecto y que se cumplen los requisitos del cliente. Por último, antes de enviar los grandes tubos al puerto, se procede al marcado final. Se pinta el tubo como si fuera una regla, para que cuando se clava el pilote en el fondo del mar se pueda percibir fácilmente la profundidad.
Los grandes tubos amarillos que pueden verse en la margen derecha de la ría salen de los viejos hornos de fosa de Ensidesa, ahora el taller de Tadarsa TAE4. Su destino será DEBU (Deutsche Bucht), un parque eólico marino en el Mar del Norte, a unos 95 kilómetros de la isla alemana de Borkum. Windar e Idesa tienen el encargo de fabricar 31 fundaciones, la base que sustenta el aerogenerador. Cada una de ellas mide unos 28 metros de alto, 6,5 de diámetro (el equivalente a la altura de un segundo piso) y pesa alrededor de 400 toneladas. "En el lecho marino va clavado un pilote de unos 80-90 metros de largo y encima va la pieza de transición, que se llama así porque va entre el mar y la torre eólica. Estas fundaciones llevan unas plataformas que tienen todas las conexiones eléctricas para que la generación que se hace en la turbina con el movimiento de las aspas en movimiento se traslade a tierra por el cableado ", explica el jefe de proyecto, José Carlos Álvarez. Las piezas y cableados que van en el interior suman unas 30 toneladas.
Estas fundaciones también parten de una chapa plana que se curva en virolas que se van soldando tanto por el exterior como por el interior para conformar el tubo. Éste pasa a continuación a la cabina de pintura, donde primero se somete a un proceso de chorreo y metalizado para después pintarlo en movimiento (rotando el tubo). Por último se pasa a la fase de ensamblaje de los elementos externos (anclajes, plataformas y escaleras para que, una vez en el mar, se pueda acceder fácilmente al eólico para las labores de mantenimiento).
Unas sesenta empresas asturianas suministran materiales a Windar para este proyecto. "En el taller se hacen todas las pruebas para que cuando la pieza llegue al mar las operaciones sean muy sencillas. Los trabajos en el mar son muy complicados, tienen que hacerse en temporadas de buen tiempo, con plazos muy restringidos. Cualquier operación en alta mar tiene un sobrecoste tremendo", añade Jaime Alfaya, director de producción de los proyectos offshore.
Las fundaciones se transportan en horizontal hasta el puerto de Avilés y en unas carpas se realiza el montaje de las piezas finales. En el muelle de Valliniello se ponen en vertical mediante una operación coordinada de dos grúas (una de ellas de 1.500 toneladas) y se van almacenando a la espera del barco que las trasladará a un puerto alemán intermedio, desde el que se distribuirán al parque en una campaña de verano. En poco más de un mes, una treintena de grandes tubos amarillos tomarán el muelle de Valliniello a la espera de ser embarcados. Están programados cuatro envíos consecutivos que comenzarán en junio.
"La normativa offshore es muy restrictiva. A nivel de tamaño, los eólicos marinos doblan el tamaño de los terrestres en diámetro, peso y longitud, pero también los requisitos son mucho más exigentes. El ambiente es muy corrosivo, salino, con vientos, oleaje...", explica José Carlos Álvarez. Estos proyectos de offshore pasan al año unas quince auditorías, tanto internas como externas y los soldadores tienen que estar homologados bajo norma internacional. Cada pieza lleva un número, su DNI. Este contiene toda la trazabilidad de la estructura: desde el origen de la chapa hasta el último tornillo. Los informes de calidad están formados por miles y miles de páginas. Un dato anecdótico, pero muy ilustrativo: para transportar el dossier completo del proyecto Wikinger fue necesario contratar un trailer.
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