Una antigua nave de Duro Felguera, un inmenso espacio, con techo altísimo y dimensiones gigantescas en las inmediaciones del Museo de la Siderurgia, al fondo de Valnalón, en La Felguera. Esa nave con característica arquitectura fabril está ahora llena de basura, concretamente la que depositamos en el contenedor amarillo, el destinado al plástico. Allí, la empresa Polynext recicla los residuos plásticos de 8,5 millones de personas, el 18 por ciento de la población de España.
Todo empezó cuenca del Nalón arriba, en Sotrondio, ya en el concejo de San Martín del Rey Aurelio. Allí, en el polígono de La Florida, se instaló Norpalet. La idea inicial era ser una empresa de alquiler de palés para la distribución de mercancías. Es lo que se conoce como “pool”, ellos alquilan los palés que necesita por ejemplo una cadena de supermercados, los llevan donde les pidan y los recogen cuando no los necesiten. Pero llegó un gran cliente que le pidió que le vendiese palés, que los fabricasen, y Norpalet cambió de actividad. Se puso a fabricar.
Cambiaron la madera por el plástico, un material que pese a que parece que está demonizado nos ha hecho la vida mucho más fácil. “Es cierto que los plásticos de un solo uso generan mucho impacto ambiental, pero el problema no está en su existencia sino en uso racional y responsable”, explica Covadonga Ajuria, directora de ventas para la península ibérica, y pone un ejemplo claro: “Nadie entendería ir al médico y que los plásticos que utilice no sean de un solo uso”.
Los palé de plástico se utilizan principalmente para productos alimentarios. Al ser más fáciles de limpiar son más higiénicos. En los de madera se pueden acumular gérmenes que complicarían su uso a la hora de transportar alimentos. Además, la tara es más segura, el peso de un palé de madera puede cambiar con la humedad y entonces variaría el peso total del conjunto con la mercancía.
Dicho esto. La empresa compraba toneladas de plástico reciclado. El último año procesó un total de 18.000. Así que tomaron otra decisión empresarial que marcaría su futuro. La compañía empezaría a reciclar ese plástico. Así, en 2015 nació Polynext, la empresa hermana que ocupa esa enorme nave que en su día fue de Duro Felguera.
A Polynext llegan a diario camiones cargados con todos los plásticos que tiramos a la basura, previamente seleccionados por Cogersa o Ecoembes. Solo con los desechos de los asturianos no podrían cubrir sus necesidades así que compran residuos a proveedores nacionales que participan en subastas de otros gestores de residuos como Cogersa.
La nave está llena de basura, se acumulan balas y balas de plásticos en las que hay de todo. Sería imposible detallar, así que si el lector quiere hacerse una idea puede abrir la bolsa de su contenedor de envases y multiplicarlo por 8,5 millones.
Por cierto, no huele mal. No hay residuos orgánicos con lo que nada se pudre, además, la enormidad de la nave permite una ventilación adecuada.
Ahí empieza el proceso. Violeta Martínez, química gijonesa, es la directora de producción. En La Felguera se procesa producto postconsumo, el del contenedor amarillo, y postindustrial, los palés que fabrica su “hermana” Naeco y que han llegado al final de su vida útil.
“Somos la única empresa de España que da continuidad al residuo, que va del residuo al recurso”, subraya Covadonga Ajuria. Unas empresas reciclan y otras utilizan esos materiales reciclados, ellos lo hacen todo.
El proceso comienza con la llegada de los camiones con las balas de residuos. Lo primero es descompactar toda esa amalgama de plástico. Las balas se descomponen y el producto pasa por una cinta transportadora en la que unos sensores ópticos deciden lo que es válido y lo que no. La cinta tiene una franja de luz y se aprecia a la perfección cómo al pasar los trozos de plásticos, bolsas, botellas, de todo, unos salen despedidos hacia arriba y otros hacia abajo. Todo se recicla pero unos plásticos acabarán siendo palés y el resto tendrá otro destino, como los hornos de las grandes térmicas asturianas.
El producto válido, el que seguirá procesando Polynext, pasa por un proceso de lavado. Ahí, con el agua sí que el olor es un poco más fuerte, pero soportable. Dentro de su empeño por no generar ningún tipo de residuo, la empresa tiene su propia depuradora de agua.
El plástico se seca y se compacta en pequeñas bolas irregulares. Ya se empieza a parecer más al producto final. En un último proceso, aquella basura acaba siendo lo que llaman granza. Curiosamente la RAE define granza como “carbón mineral lavado y clasificado, cuyos trozos han de tener un tamaño reglamentario comprendido entre 15 y 25 milímetros”. En esta nave, en plena cuenca minera, cuando se habla de granza se refieren a pequeñas bolas de plástico, como perdigones, que es su producto final.
Los camiones de la empresa viajan a orillas del Nalón de La Felguera a Sotrondio, hasta llegar a la otra sede de la empresa, lo que antes era Norpalet y que desde 2020 se llama Naeco.
Otro mundo
Es otro mundo. La directora de ventas muestra un laboratorio. Batería de impresoras 3D que en la pandemia se utilizaron para hacer piezas para abrir puertas que se distribuyeron como ayuda solidaria a las residencias de mayores. En ese laboratorio se someten los plásticos surgidos de la basura a todo tipo de pruebas de fuerza y estrés. Es necesario conocer su resistencia para fabricar el producto final.
Las enormes bolsas que transportan aquellos pequeños perdigones de plástico se colocan a modo de tolvas que alimentan las máquinas inyectoras. El plástico se calienta y se inyecta en los moldes para construir los palés. El higiénico resultado de toda aquella basura.
Una muestra de esos palés pasa al departamento de control de calidad, un espacio en la misma nave en la que se someten a todo tipo de salvajadas, desde empotrarlos contra una pared a tirarlos de canto desde una grúa. Hay que saber lo que van a aguantar.
El departamento de I+D de la empresa es el que marca qué plástico es el adecuado para cada producto. No todos los palés son iguales. Su último proyecto, aún en desarrollo, pasa por reciclar las cápsulas de café para construir palés que utilizarán las empresas cafeteras. Es economía circular en su estadio máximo.
Una de las obsesiones de la empresa es la sostenibilidad. Así a sus clientes les informan de cuántos envases se han reciclado para construir cada uno de los palés que compran. “Está entre 100 y 500 envases, según el tipo de palé y el peso que vaya a soportar”, explica Covadonga Ajuria. Además, la empresa se ha comprometido a plantar un árbol por cada 50 toneladas de residuo que procesen.
El año pasado plantaron 365 árboles en el entorno de la playa de Gulpiyuri, en el concejo de Llanes. Un pequeño bosque que crecerá gracias a clientes de toda España pero también de Portugal, Francia, Reino Unido, Argelia y casi toda Sudamérica.
