En una nave de un polígono de las afueras de Gijón descansan algunas máquinas e inventos que están llamados a cambiar, no tardando mucho, la forma de trabajar del sector del metal. Es la fábrica de ideas que ha montado una "spin off" nacida al abrigo de dos cátedras de la Universidad de Oviedo, la de materiales y la de mecánica de fractura y fatiga. La compañía, bautizada como Know How Innovative Solutions (KHIS), tiene un objetivo muy claro que explica uno de sus dos fundadores, Joaquín García Cabezas: "Nos dedicamos a hacer una transferencia de I+D industrial; queríamos llevar a la práctica todos los desarrollos que habíamos hecho en los grupos de investigación, porque vimos que había un vacío, que las cosas que se hacían en los centros tecnológicos se quedaban en el aire y veíamos que hacía falta dar el salto". Con esa innovadora filosofía, decidieron lanzarse a la aventura empresarial el propio García Cabezas y su socio, Tomás García. Ambos se conocieron, como no podía ser de otra forma, en la Universidad, mientras hacían el doctorado.
Entre el personal de la compañía comparten trabajo estudiantes de FP que están completando sus estudios y alumnos de postgrado de la Universidad que están haciendo el doctorado industrial en sus instalaciones. Todo mezclado con algún soldador con amplia experiencia en el sector que va guiando a los más jóvenes. La combinación da como resultado que en la fábrica se hayan hecho soldaduras que han llegado muy lejos. Tanto como que han realizado algún trabajo para un modelo de cohete de la Agencia Espacial Europea (ESA, por sus siglas en inglés).
García Cabezas se mueve hacia uno de los extremos de la fábrica y de una gran caja saca un aparato de soldar. Es uno de sus grandes inventos, que no el único, ni mucho menos. "Esto es algo totalmente disruptivo para nuestra industria; puede soldar unos siete metros por minuto. Es como si manejaras un boli", resalta. Los sistemas convencionales van muchísimo más lentos. A razón de 23 centímetros por minuto. Como un Ferrari contra un ciclomotor.
A unos metros más allá de la nave descansa otra máquina. "Esto es muy novedoso", alerta otra vez. Uno de los operarios, Héctor Pérez, se pone a los mandos de una máquina de realidad virtual en la que desde una pantalla va guiando el proceso de soldadura de una pieza. Cabezas avisa de que "no es ningún videojuego". Tiene aplicaciones muy reales. Una vez acabado el trabajo en el simulador, y si el operario está completamente satisfecho, puede transmitir la orden a la máquina que esté en la fábrica para que realice exactamente los mismos movimientos. Milímetro a milímetro, con una precisión cirujana. "Esto va un paso más allá de lo que hay hasta ahora; se ve la soldadura totalmente real, con todos los defectos de la pieza", argumenta. Lo están desarrollando para una empresa de Estados Unidos.
La piedra angular sobre la que se construyó la empresa fue, como no, otro invento. Uno, además, que auna las tesis doctorales de los dos fundadores de Know How. Se trata de una máquina que es capaz de sacar una muestra minúscula de una enorme pieza de metal y a partir de ella hacer todo un diagnóstico de salud. Como si fuera un médico. "Podemos conocer sus propiedades mecánicas, su fatiga, su mecánica de fractura. Es una ingeniería forense que sale de un pequeño trocín", explica.
Pero la rueda de este laboratorio de ideas metálicas no descansa. De un enorme maletín, García Cabezas saca otro gran aparato con forma de pistola y que sirve para aplicar sobre las piezas una especie de tratamiento de choque -mediante altas frecuencias-y que permite alargar la vida de enormes piezas de metal. "Imagina que hay un puente que tiene una vida de 50 años, pues con este tratamiento puedes doblarle la vida hasta los cien", dice. Ya lo están aplicando, por ejemplo, en algunas torres eólicas marinas, muy maltratadas por el desgaste del agua y el viento.
Uno de sus últimos encargos está a un paso de ver la luz. Se trata de una máquina, encargada por otra compañía extranjera, que, que mediante una serie de procesos químicos (como si se tratara de una digestión humana) es capaz de convertir cualquier tipo de basura en pellets para alimentar estufas. El trabajo de Know How fue crear de cero toda la ingeniería de esta enorme máquina, que levanta 30 metros. "La ventaja es que puede ir dentro todo, vidrio, basura orgánica, piedras...", asegura. El sistema ya está probado y en breve mandarán una de las máquinas a una ciudad de California y otra a otra de una ciudad del norte de Europa.
