ArcelorMittal invertirá 1.000 millones de euros en Asturias, la mitad con fondos públicos, para reducir a la mitad sus emisiones de CO2 y garantizar la continuidad de la siderurgia. No obstante, el objetivo medioambiental solo se alcanzará si en el proceso de fabricación del acero se utiliza hidrógeno verde –el obtenido exclusivamente con fuentes renovables como la eólica o la solar– y de momento esa tecnología está sin testar. ArcelorMittal la ensayará en Hamburgo (Alemania) con una planta piloto que comenzará a construirse este año. De los resultados obtenidos dependerá la aplicación en Asturias.
En previsión de que la tecnología no madure o de que no haya suficiente disponibilidad de hidrógeno verde en 2025, ArcelorMittal ya plantea que su nueva planta de Gijón pueda emplear gas natural y gases residuales de las actuales baterías de coque en vez de hidrógeno verde. El proceso daría en teoría similares calidades, pero la reducción de emisiones sería mucho menor al utilizar combustibles fósiles.
El presidente ejecutivo y el consejero delegado de ArcelorMittal, Lakshmi y Aditya Mittal, y el presidente del Gobierno, Pedro Sánchez, firmaron el pasado martes en Gijón una manifestación de interés que contempla una inversión de 1.000 millones de euros en tecnologías para la descarbonización de la cabecera siderúrgica de Asturias. Se prescindirá de uno de los dos hornos altos, el “A”, y en la acería de Gijón se instalará un nuevo horno de arco eléctrico híbrido que consumirá energía renovable y que utilizará como materias primas chatarra y, sobre todo, prerreducidos de mineral de hierro que se fabricarán en un nueva planta que se construirá junto a la acería de Veriña. Esa planta aplicará la tecnología de reducción directa del mineral de hierro (DRI), pero como novedad utilizará como combustible hidrógeno verde.
La tecnología DRI se aplica desde hace más de medio siglo en el proceso siderúrgico para obtener prerreducidos de hierro que alimentan hornos eléctricos. ArcelorMittal produce acero con tecnología DRI en Hamburgo. Se trata de una planta construida en 1971 por el proveedor de tecnología estadounidense Midrex –que tiene la patente– para Hamburger Stahlwerke (HSW), que con el proceso de concentración del sector siderúrgico acabó en manos de ArcelorMittal. La planta ha producido más de 18 millones de tonadas de prerreducidos de hierro en sus 50 años de vida. Produce a base de gas natural y destaca por su alta eficiencia energética, lo que evita emisiones de CO2. Teniendo en cuenta esas características, ArcelorMittal decidió apostar por esa tecnología como base para avanzar hacia la total descarbonización sustituyendo el gas natural por hidrógeno verde y vinculado la planta a hornos de arco eléctrico que utilicen exclusivamente energías renovables.
Inversión en Gijón
- Planta DRI. Esta planta de reducción directa de mineral de hierro utilizará hidrógeno verde si está madura la tecnología y hay disponibilidad.
- Horno eléctrico. Los prerreducidos de hierro fabricados en la plata DRI alimentarán un horno de arco electrico que también consumirá chatarra.
Planta de demostración
En septiembre de 2019 ArcelorMittal encargó a Midrex el diseño de una planta de demostración a escala industrial en Hamburgo para producir acero con tecnología DRI usando hidrógeno. Las obras comenzarán este año y está previsto que la planta produzca al año alrededor de 100.000 toneladas de prerreducidos de hierro. Inicialmente usará hidrógeno gris, producido con gas natural como combustible, para más tarde dar el salto al hidrógeno verde una vez que haya disponibles cantidades suficientes a un precio asequible.
Tanto la planta de demostración como los proyectos de I+D+i vinculados a ella tienen como base Hamburgo. El desarrollo de la tecnología se hace en Alemania y si funciona se aplicará en diferentes plantas donde ArcelorMittal ya ha anunciado que aplicará, o que estudia aplicar, la ruta verde de producción de acero mediante tecnología DRI combinada con horno de arco eléctrico. En Alemania son las plantas de Bremen, Eisenhüttenstadt y Duisburgo; en Francia la de Dunkerque, y en España la de Gijón y, aguas abajo, la de Sestao porque consumirá los prerreducidos de hierro fabricados en Asturias.
El uso de hidrógeno verde, y con ello la reducción del 50% de las emisiones de la siderurgia asturiana, depende de las investigaciones y pruebas en Alemania. Si no avanzan, la nueva planta de Gijón consumirá gas.
Midrex, el socio de EE UU que tiene la llave de la tecnología
La descarbonización de la cabecera siderúrgica asturiana está en manos de la compañía estadounidense Midrex. Tiene patentada la tecnología de reducción directa de mineral de hierro (DRI) más utilizada y más fiable del mercado (denominada proceso Midrex), y ha recibido el encargo de ArcelorMittal de adaptarla al uso de hidrógeno para aplicarla en factorías como la de Gijón. Con sede y centro de I+D en Charlotte, en Estados Unidos, Midrex pertenece desde hace 40 años al grupo japonés Kobe Steel Group (Kobelco). Se cuentan con los dedos de las manos las empresas que tienen licencia de Midrex para construir plantas con su tecnología. Eso limitará las opciones cuando se adjudiquen las obras de la planta de Gijón. Entre las licenciadas se encuentra la luxemburguesa Paul Wurth, que reconstruyó recientemente las baterías de coque de Gijón apoyándose en ingenierías locales como Imasa.
