Arcelor-Mittal iniciará antes de la primavera la obra civil para instalar el nuevo filtro del sínter A de su factoría de Gijón, equipo con el que la multinacional prevé reducir en un 80% las emisiones a la atmósfera de partículas de ese sínter, que forma parte de la instalación industrial más contaminante de Gijón y probable origen de los elevados niveles de polución que se registran en la urbanización de El Lauredal, en el oeste de la ciudad, si bien Arcelor no reconoce este último extremo.
Arcelor tiene en Gijón dos plantas de sinterización, el sínter A y el sínter B, en los que se prepara el mineral de hierro antes de echarlo a los hornos altos. El proyecto cuya obra civil va a iniciar la siderúrgica en febrero o a lo sumo en marzo es el de la reducción de las emisiones de partículas del emisor primario (la chimenea principal) del sínter A mediante la instalación de un filtro de mangas adicional al sistema de depuración de gases existente en la actualidad. Los plazos previstos contemplan que ese nuevo filtro ya esté operativo a finales de este año. Este nuevo equipo de depuración se instalará a continuación del electrofiltro actual, pasando los humos por ambos equipos antes de ir a la chimenea actual.
Arcelor ha adjudicado a la ingeniería danesa FLSmidth el diseño, la fabricación y la construcción de ese filtro de mangas en el sínter A. FLSmidth Airtech, está especializada en depuración de gases y con amplia experiencia en la construcción de este tipo de equipos en otras plantas de la siderúrgica en el mundo. De hecho, FLSmidth Airtech desarrolló hace años en el sínter de Gijón, junto con Arcelor, una tecnología para aplicar al proceso siderúrgico un sistema híbrido de filtrado que se venía utilizando en las cementeras, con electrofiltro y filtro de mangas en un mismo equipo. Arcelor comenzó a implantar aquel desarrollo tecnológico en el sínter de su factoría de Zenica (Bosnia-Herzegovina), donde está operativo desde 2017, tras invertir 12,4 millones de euros. La inversión que ahora va a acometer Arcelor en el sínter A de Gijón también supera los 12 millones de euros, pero aquí no va a ser un filtro híbrido como aquel, sino que se va a instalar un filtro de mangas a continuación del electrofiltro existente.
El proyecto del sinter A forma parte del paquete de inversiones que el Principado negoció con la multinacional a la par que la tramitación administrativa de la autorización para la reconstrucción de las baterías de coque de Gijón. La nueva autorización ambiental integrada de la factoría de Veriña incluye esta mejora en el sínter A, que tendrá que estar operativa obligatoriamente en 2020.
En la actualidad ya se están realizando los estudios geotécnicos y la ingeniería de obra civil. Paralelamente, la ingeniería básica del equipo se encuentra casi finalizada y se está contratando la contratación de los suministros de equipos clave.
Una vez que concluya la realización de la obra civil, el comienzo del montaje del equipo principal tendrá lugar a partir del mes de mayo y los trabajos de conexión se realizarán durante el último trimestre del año, permitiendo que el equipo esté plenamente operativo a finales de este año.
La construcción de este filtro de mangas no impedirá el funcionamiento normal de la planta. La actuación se ha programado para que coincida en el tiempo con la gran parada de mantenimiento que Arcelor hace en ese sínter cada cinco años, una parada que incluye una importante renovación y puesta a punto de equipos y sistemas de la instalación, de mucho mayor calado que en las paradas de mantenimiento anuales que también tiene esta instalación.
La actuación en el sínter A no será la única mejora ambiental en las instalaciones en las que se sinteriza el mineral de hierro en la factoría de Veriña. Está prevista la instalación de otro filtro similar en el emisor primario del sínter B en 2022, para entrar en funcionamiento al año siguiente. Además tendrá que instalar otro filtro de mangas en los focos secundarios de emisión de la parrilla de sinterización en 2024, para comenzar a funcionar en 2025. Cada sínter tiene dos chimeneas, siendo la que mayor volumen de contaminantes emite, con diferencia, la del foco primario. Las emisiones del foco secundario tienen un menor impacto ambiental.
Sendos estudios realizados por encargo del Principado en 2015, efectuados por las consultoras Inypsa y Envira, apuntaron a Arcelor como el principal contaminante industrial de Gijón. Uno de esos estudios analizó incluso la procedencia de la contaminación, recogiendo muestras en diversos puntos de emisión de Arcelor, la térmica de EdP en Aboño, la factoría de Tudela Veguín y los acopios de graneles en El Musel. Luego se compararon con las partículas recogidas por el medidor de la contaminación que el Principado tiene instalado en la Avenida de la Argentina, en La Calzada. El resultado fue que el mayor foco contaminante de la siderúrgica eran los dos sínter, seguido de la acería de Gijón.
En la acería Arcelor ya acometió el 2017 una inversión de cinco millones de euros, instalando un nuevo electrofiltro adicional al filtrado por lavado de humos usado hasta entonces. Fue una inversión de cinco millones de euros, con la que se redujo a una quinta parte la emisión de partículas por la chimenea de la acería, pasando de 100 a 20 miligramos por metro cúbico de aire. Ese nuevo electrofiltro en la acería comenzó a funcionar el 14 de diciembre de 2017. En el sínter A, la emisión de partículas quedará por debajo de los 10 miligramos por metro cúbico, tras la instalación del nuevo filtro.
Precisamente aquel electrofiltro de la acería tiene una relación operativa con el sínter: Las partículas de hierro que atrapa se envían a las plantas de sinterización para volver al inicio de la cadena de producción de acero. La sinterización es un proceso al que se somete al mineral de hierro para poder introducirlo en los hornos altos en los que se funde para producir el arrabio que luego se envía a la acería.
El mineral de hierro es demasiado fino para echarlo directamente a los hornos altos, porque si se metiese tal cual acabaría taponando las salidas de los gases de los hornos altos. La solución pasa por la sinterización, mediante la que el mineral de hierro se mezcla con carbón de coque y fundentes, por lo general caliza. La mezcla circula por una cinta transportadora con orificios, bajo la que se hace arder combustible. El calor hace que la mezcla se funda formando un conglomerado con un tamaño más grueso que el de los finos de mineral de hierro. La del sínter A es la principal inversión ambiental de Arcelor para este año en Gijón. También se prevé reducir emisiones difusas en un horno alto.
