El Presidente asturiano, Javier Fernández, se llevó dos cosas de su última visita al centro de investigación y desarrollo (I+D) de Arcelor en Avilés: en la cabeza, la sensación de que las subvenciones que concede el Principado a la compañía siderúrgica son un dinero bien invertido; y en el bolsillo de la americana, un útil temporizador de cocina con forma de manzana, ese cacharrín que sirve para medir, por ejemplo, el tiempo de cocción de un huevo.
La percepción presidencial de que las ayudas públicas resultan provechosas tiene que ver con el hecho de que Arcelor ha dado en el último lustro un impulso sin precedentes a su departamento de I+D en Asturias. A saber: cuajó el compromiso de poner sobre la mesa 40 millones de euros de aquí a 2019 -20 los aportará la Administración regional y otros tantos la multinacional-, ya ha sido contratado medio centenar de personas para reforzar la plantilla de investigadores y fruto de la alianza con el Centro Tecnológico de los Materiales de Asturias (ITMA) ha fructificado en Avilés la llamada "Manzana del Acero", diez mil metros cuadrados de talleres y oficinas al servicio de la I+D siderúrgica llamados a convertir Asturias en un referente internacional en la materia.
De la otra manzana, el reloj minutero de cocina que Arcelor regala como detalle de cortesía a las visitas institucionales, cabe decir que es una acertada alegoría de lo que la empresa se trae entre manos: está hecha de acero, sugiere la necesidad de aprovechar el tiempo y tiene forma de fruto, que es lo que el árbol del I+D siderúrgico comienza a dar en Asturias tras haber sido amenazado de tala cuando estalló la crisis económica.
Un solo proyecto de investigación del centenar que Arcelor impulsa cada año en Asturias, en concreto el que tenía como reto desarrollar el conocimiento y las máquinas necesarias para fabricar vías de ferrocarril de cabeza endurecida, ejemplifica el ideal que predica la Unión Europea en su programa marco "Horizonte 2020", un ambicioso plan que persigue promover el liderazgo industrial en Europa y reforzar la excelencia de su base científica. El presupuesto comunitario disponible para hacer realidad esos objetivos asciende a 76.880 millones de euros y Asturias espera pillar una buena tajada de ese dinero que regará los territorios capaces de demostrar que tienen la tecnología y el talento necesarios para rentabilizar las ayudas.
El proyecto "Carril de cabeza endurecida" mantuvo ocupado a un grupo de media docena de investigadores del centro de I+D de Avilés durante cuatro año -alguno aún sigue vinculado al tema en forma de supervisión y control de calidad-, movilizó una inversión de 3 millones de euros para pagar los gastos de investigación y, una vez rematado con éxito el trabajo, generó una inversión productiva de 25 millones, los necesarios para acondicionar el tren de carril de la factoría de Gijón al objeto de producir en ella este nuevo tipo de carril que tiene como característica más notable la mayor dureza de la banda de rodadura; es decir, que se trata de un carril con más durabilidad y que proporciona más seguridad a ciertos tramos delicados de los tendidos ferroviarios, caso de los cambios de aguja o curvas pronunciadas.
La proporción es sencilla de calcular: los tres millones dedicados a I+D se multiplicaron por ocho cuando la idea del carril endurecido pasó del laboratorio a la factoría. Lo que es incalculable, según subrayan los responsables de investigación y del tren de carril de Arcelor en Asturias, es el monto económico que supondrá a largo plazo poder fabricar en Asturias un producto casi exclusivo y de muy alto valor añadido. "Por no decir que en caso de no habernos metido en este negocio, el futuro del tren de carril de Veriña estaría en entredicho; una vez más se demuestra que la mejor garantía de continuidad de una planta es que sea capaz de fabricar productos tecnológicamente punteros", comenta Pablo Quiroga, el jefe del tren de carril, el hombre que dirige un equipo de 280 personas que el año pasado facturó 260.000 toneladas de carril, más del 30 por ciento de las mismas con calidad "cabeza endurecida".
El emplazamiento asturiano de Arcelor-Mittal es hoy, una vez que el proyecto original de I+D fructificó, el único de Europa que dispone de un sistema de endurecimiento de la cabeza del carril (Head Hardening, HH) mediante enfriamiento controlado con chorros de agua integrado en el tren de laminación y el único del mundo capaz de fabricar raíles de 75 metros de longitud con esa característica. Para poder llegar a hacer esta afirmación, con las ventajas tecnológicas y comerciales que implica, hay que remontarse a 2007, el año en que Arcelor determinó que tenía que ampliar su catálogo de productos con el carril de cabeza endurecida so pena de quedarse fuera del mercado y perder oportunidades de negocio. "Otros competidores ya ofrecían este producto; no era cosa de quedar rezagados", apunta Juan Antonio González, el investigador que dirigió el proyecto.
El actual sistema de endurecimiento de la cabeza del carril que funciona a plena satisfacción en Veriña es fruto de la evolución de la tecnología. La clave del mismo es el enfriamiento del carril recién laminado a base de inyección de chorros de agua a presión, a diferencia del enfriamiento convencional, que se hace con aire y a temperatura ambiente. Simplificando podría decirse que lo que los investigadores de Arcelor lograron fue perfeccionar una técnica conocida desde el medievo y usada por todos los herreros del mundo: el templado del metal. Claro que en su caso lo han hecho para una instalación que fabrica sofisticados raíles de tren para los cinco continentes y con el reto añadido de tener que diseñar desde cero un ingenio provisto de 1.200 boquillas que pulverizan agua al paso de los raíles candentes. Desde la velocidad a la que pasan los raíles por la zona de enfriamiento (un metro por segundo) a la presión del agua que sale por las boquillas o la orientación de éstas es relevante, nada es azar. Los modelos matemáticos, cálculos y ensayos llevados a cabo hasta dar con la combinación perfecta de todas las variables quedan en el secreto profesional de los investigadores. "Pero fueron muchas horas de trabajo, de eso puedo dar fe", afirma el jefe del proyecto.
La inversión llevada a cabo por Arcelor-Mittal en el desarrollo e implantación del proceso de endurecimiento de cabeza de carril mediante enfriamiento con chorros de agua ha supuesto, según resaltan fuentes de la empresa, "una mejora global de las prestaciones del producto y permite dar respuesta a los retos presentes y futuros de la industria del ferrocarril. La posibilidad de obtener de forma eficiente una zona endurecida en la cabeza de cada carril fabricado es un factor primordial a la hora de considerar posibles incrementos futuros de las cargas por eje y de los tonelajes transportados en las infraestructuras ferroviarias consiguiendo valores de dureza superiores a 380 en la escala Brinell (unidad de medida de la dureza)".
El éxito de este proyecto certifica la importancia de la I+D como factor de mejora de la competitividad y la generación de actividad industrial, unos conceptos intangibles cuya trascendencia se entiende mejor oyendo hablar a quien era el encargado del proyecto en el momento de poner a prueba la mejora introducida en el tren de carril de Veriña, Juan Antonio González: "Las semanas previas a los ensayos y durante las pruebas fueron un sinvivir. Sólo pensaba en que habían puesto en nuestras manos 25 millones de euros y el futuro del tren de carril de Gijón. ¿Y si fallábamos? Me torturaba la idea de pensar en cómo le explicaría el fracaso a José Manuel Arias (director general de Arcelor en Asturias). Ese año adelgacé ocho kilos y cogí las vacaciones en noviembre, cuando vimos que todo iba conforme a lo previsto".
