La Manzana del acero, que en un radio de un kilómetro cuadrado del parque empresarial avilesino reproducirá a través de plantas piloto ubicadas en tres edificios todo el proceso de producción del acero, madurará definitivamente este verano. El puzle del que es considerado el proyecto de I+D+i más importante de Asturias se completará en unos meses con la instalación de la última pieza: la planta piloto de recubrimientos avanzados. "Avilés va a ser un polo internacional. Por el mundo, hay proyectos parecidos, pero con la actualización de los equipos que tenemos aquí, en este entorno y con el mix empresa-centros tecnológicos, será algo único", explica el director de la Fundación ITMA, Íñigo Felgueroso. Paralelamente, acaba de terminar el máster que pusieron en marcha la Universidad, el Instituto de Materiales y el polo del acero para formar a investigadores y técnicos, que se unirán a este proyecto innovador.
Unos trescientos investigadores trabajan en la actualidad en la Manzana siderúrgica, que está integrada por tres edificios: el inmueble de la Fundación ITMA, el segundo centro de I+D de Arcelor-Mittal (que promovió la Fundación Metal pero que no llegó a usar) y las plantas piloto instaladas en un antiguo concesionario de coches. "Teníamos ya mucho hecho. El tercer edificio completa toda la cadena de los procesos. Nos hacían falta plantas piloto, de dimensiones importantes, y hemos conseguido el espacio en este inmueble, que se completará este año", prosigue Felgueroso.
El proceso se inicia en los laboratorios, donde se diseñan los nuevos materiales con el acero como ingrediente principal. Esa "mezcla" pasa a continuación a una planta piloto de fusión situada en los bajos del ITMA, unos hornos altos en miniatura donde se fabrica la colada y de donde sale unos lingotes de unos 150 kilos. Esos "slabs" pasan por una serie de procesos de transformación, que los llevan a la planta piloto de laminación, donde se convierte el acero en múltiples tipos de perfiles, en función del uso que se le vaya a dar al material. En el tercer edificio de la Manzana está la miniplanta de laminación en frío y el simulador de recocido y galvanizado. Este último equipo se incorporó el año pasado y costó medio millón de euros. En todo el mundo hay menos de una decena de equipos de este tipo.
La última pieza, la que falta por instalar, es la planta piloto de recubrimientos (convencionales y avanzados) y pintura. "Habrá que instalar también un puente grúa para poder cargar las bobinas", explica Íñigo Felgueroso. De estos equipos saldrán las muestras (más o menos del tamaño de una mesa) que hay que analizar de nuevo en los laboratorios, lo que se conoce como propiedades en uso. "Ese material se analiza para ver si cumple con todo lo previsto (dureza, características mecánicas, protección a la corrosión, etcétera). Si es así, el material ya se puede utilizar", prosigue.
La Manzana del Acero tiene todo para triunfar: "Esto se lleva haciendo toda la vida, pero mediante agentes que están repartidos por el mundo y cada uno hace lo suyo. Aquí está todo en una manzana de edificios lo que permitirá reducir los tiempos de lanzamiento de un material, algo fundamental para la competitividad de las empresas".
