De la vaca asturiana sale leche, carne, quesos, mantequilla, yogures? y ahora electricidad. La planta de biogás de Navia, que utiliza como materia prima purines de vacuno y residuos de la industria láctea, ya está produciendo energía a media carga y en mayo estará lista para aprovechar al máximo sus 4,5 megavatios de potencia. Réplica de una instalación danesa, la planta de Biogastur, que tiene como principal inversor a Central Lechera Asturiana (CLAS), es la primera en España de su envergadura concebida bajo la estrategia de economía circular. Produce electricidad con residuos y los que a su vez genera también se convierten en producto, en concreto en fertilizantes. Se evitan las emisiones de metano en el campo, se reducen las de CO2 con respecto a otras tecnologías de generación eléctrica y el círculo virtuoso se cerrará a finales de año cuando en la planta también se aproveche biogás para impulsar los camiones cisterna de recogida de purines.
Situada cerca del pueblo de Talarén, la planta de biogás se asoma desde una colina a la ría de Navia. Muy cerca, la fábrica papelera de Ence, con su planta de biomasa, y a la vista el parque eólico del Alto de Abara. Un paisaje renovable. La ubicación no es fruto del azar. "Navia tiene más de 6.500 vacas; había disponibilidad de suelo; tenemos una línea cercana que nos permite evacuar la electricidad, y podemos aprovechar el emisario submarino de Ence para verter los residuos líquidos que no aprovechamos", señala Marcos Quevedo, responsable de la planta de Biogastur.
Cuando se llega a la factoría lo primero que llama la atención es la cantidad de tanques de diferentes tamaños unidos por una maraña de tuberías aún relucientes. La primera impresión es visual. La segunda olfativa. Los camiones que llegan a los muelles de la planta hacen tres tipos de descargas. El 85% es purín de vacuno, es decir orines y líquido que rezuma del estiércol; luego están los sólidos, que son restos vegetales y de lodos de depuradora de las industrias agroalimentarias del grupo CLAS, y por último están otros residuos líquidos como sueros lácteos, leches caducadas, lixiviados?"Todo es materia orgánica a la que le vamos a quitar lo que vale para reintegrarlo en el proceso productivo. Legalmente son residuos, pero para nosotros son recursos", asegura Quevedo mientras muestra la zona en la que los camiones que transportan los purines son vaciados con mangueras de aspiración. De la cisterna a un depósito estanco sin salir al aire. El olor viene de la descarga de los sólidos.
Los camiones llegan a la factoría naviega después de hacer su ruta de recogida por las fosas de las explotaciones ganaderas que se han sumado al proyecto. Hay un calendario acordado parecido al de la recogida de la leche. El cupo de ganaderos se cerró en enero al superar los 400. El 98% son socios de CLAS, que tiene un contrato marco con Biogastur y además posee el 25% de su capital (el resto está en manos de empresarios y fondos de inversión). El ganadero tiene que pagar 2,5 euros por tonelada recogida. "Hasta ahora el ganadero necesitaba comprar un tractor para sacar purín y esparcirlo por el campo, y además pagar el gasóleo. No lo gestionaban por menos de 5 euros la tonelada", apunta Quevedo, que es madrileño pero con raíces en una pueblo ganadero de Lugo.
"Esta planta de biogás no nace de una oportunidad empresarial, nace de la inquietud de la cooperativa lechera porque hace ya siete años que vieron que en Europa ya se estaba aplicando una normativa de purines que acabaría llegando a España, como así ha sido con el real decreto de noviembre de 2017 que prohíbe esparcirlos por el campo por las emisiones de metano", explica Quevedo mientras se detiene ante el gran tanque de recepción donde se mezcla, en su justa medida, el cóctel de residuos. Esa papilla es bombeada y agitada para introducirla en los cuatro gigantescos digestores que tiene la planta. En esa especie de silos se produce la digestión anaerobia, en la cual distintos microorganismos descomponen el material biodegradable en ausencia de oxígeno. Ese proceso genera gases, principalmente metano, que se quedan en las cúpulas de los digestores y luego se purifican mediante un sistema de desulfuración. El biogás se utiliza bien como combustible para producir electricidad (90%) o bien como gas para impulsar vehículos (10%).
De momento en Navia sólo se está usando para generar electricidad mediante tres motores de cogeneración de 1,5 MW de potencia cada uno de tecnología austriaca. Producirán 30 GWh al año. Pero además esos motores generan calor que se utiliza para secar el fertilizante sólido que también se obtiene en el proceso.
El fertilizante es lo que queda de la papilla de residuos tras quitarle el gas en el digestor. Esa papilla ya está libre de patógenos y olores y mediante decantadores se separa el líquido, que se manda a depurar, del sólido, que se envía al secadero de bandas alimentado por el calor de los motores. "Ahí obtenemos un fertilizante de alto valor añadido, porque está por debajo del 25% de humedad, mientras que el líquido es un fertilizante muy interesante, pero que sólo se utiliza en el campo durante un par de meses al año, por lo que el resto del año lo tratamos y lo vertemos en alta mar por el emisario submarino", añade Quevedo, que apunta que en ese proceso de depuración aún son capaces de recuperar nitrógeno y fósforo para usarlos también como fertilizantes. "Es el concepto de economía circular, entra un residuo y sale electricidad, gas vehicular, fertilizantes en diferentes formatos y agua tratada", resume Quevedo, que añade que todo el metano que se genera en la planta también se generaría de forma natural en el campo al esparcirlo "y tenemos verificado que capturamos al año el equivalente a 34.000 toneladas de emisiones de CO2 a la atmósfera".
Esos gases de efecto invernadero que no se emiten son un beneficio para el medio ambiente y para Biogastur, porque esos derechos de emisión de CO2 son comprados por un fondo. Esa vía de ingresos se suma a lo que la empresa cobra a los ganaderos por recoger los purines, a lo que obtiene por la venta de electricidad a la red, a lo que consigue por la comercialización de los fertilizantes y también por la gestión de residuos de la industria agroalimentaria.
La planta, en la que trabajan 14 personas (25 con el transporte), requirió una inversión de 16 millones y obtuvo 500.000 euros de ayudas europeas. El responsable de la factoría señala, mientras observa las pantallas de control, que en mayo estará a pleno rendimiento, aunque hay un elemento que espera que nunca llegue a utilizarse. Es la antorcha de seguridad, en la que se quemaría el gas, sin posibilidad de aprovecharlo, si hubiera algún problema. "Aquí ya la conocemos como la antorcha de quemar billetes", bromea Quevedo.
