ArcelorMittal acaba de superar la tramitación ambiental para poder reconstruir sus baterías de coque en la factoría de Gijón, un proyecto en el que la multinacional siderúrgica invertirá unos 130 millones de euros y que mejorará la competitividad de las factorías asturianas. El coque es carbón al que se le han quitado diversos compuestos químicos mediante un proceso de destilación: Se calienta en hornos en ausencia de oxígeno, unos hornos que son el núcleo de las baterías de coque. Se trata de un producto imprescindible, con la tecnología que usan los hornos altos de Gijón, para fundir el mineral de hierro y producir acero. El coque se puede importar, pero fabricarlo mejora de manera notable de una factoría siderúrgica al poder rentabilizar los subproductos de ese destilado, en especial los gases generados que se utilizan como combustible para el funcionamiento de las instalaciones siderúrgicas, desde las propias baterías hasta los hornos altos y los talleres de acabados.

La producción de coque comienza con el añadido de aditivos a la pasta de carbón y su introducción en los hornos, que serán 45 en cada una de las dos baterías que se van a construir en Gijón. Los hornos se disponen de forma alterna con las cámaras de combustión en las que se genera el calor para calentarlos. La destilación de la hulla tarda en realizarse en torno a 16 horas. Es clave atinar con el punto para deshornar, para hacerlo cuando todo el carbón se ha transformado ya en coque, evitando así que prenda al contacto con el aire. Durante ese tiempo se van desprendiendo de las cámaras de coquización gases que contienen sustancias químicas. Esos gases se someten a un proceso de lavado con líquidos especiales y vapor de agua para limpiarlos antes de utilizarlos como combustible en todas las instalaciones siderúrgicas, incluyendo las propias baterías, que también consumen gases de los hornos altos.

Los subproductos que se generan con el lavado de los gases de una coquería también contribuyen a mejorar la rentabilidad de la siderúrgica. Además de los 1,1 millones de toneladas de coque que producirán al año las baterías gijonesas para alimentar a los hornos altos, del lavado de los gases de las baterías también se obtendrán 42.048 toneladas anuales de alquitrán, 3.416 toneladas de azufre y 876 toneladas de naftalina.

Una vez lavado, quedarán 497,66 millones de metros cúbicos de gas cada año para utilizar en la factoría gijonesa. El cierre de las viejas baterías de coque en 2013 obligó a Arcelor a utilizar gas natural como combustible, un gasto que ahora se podrá ahorrar con el gas de baterías, aunque este tenga un menor poder calorífico. El contrapunto es que el gas natural es contaminante, algo que se paliará en parte con el nuevo proyecto para las baterías, que incorporará mejoras respecto al sistema antiguo, que reducirán significativamente el contenido de azufre del gas.

Otra cuestión, además del ahorro energético que tendrá la factoría gijonesa con las futuras baterías de coque, es que la tecnología que se va a emplear en las mismas no sólo las va a hacer menos contaminantes que las cerradas en 2013, sino que su consumo energético también será menor, ya que por cada tonelada de coque producida consumirán un 43,48% menos de gas de horno alto y un 12,56% de gas de baterías, los dos combustibles que se emplean para calentar los hornos de coquización. Además, se evitarán las emisiones derivadas del transporte que actualmente se tiene que hacer de carbón entre El Musel y las baterías de coque de Avilés y del coque desde estas a los hornos altos de Gijón.

Las mejoras también el consumo de agua, por la reutilización parcial de la misma en los distintos procesos. Eso a pesar de que el consumo de vapor de agua será bastante superior al de las viejas baterías, para aumentar la limpieza del gas durante el lavado.

Las viejas baterías de coque de Gijón, concebidas para dar una producción de 1,1 millones de toneladas, apenas producían 432.000 toneladas anuales cuando cerraron, debido a la clausura de gran parte de sus hornos de coquización y a la imposibilidad de usar el resto a pleno rendimiento por falta de mantenimiento. Con el nuevo proyecto, la siderúrgica recuperará una pieza esencial para su futuro, pero tendrá que atender a las nuevas directivas europeas sobre contaminación y a los controles establecidos en la Autorización Ambiental Integrada otorgada por el Principado.