Una mezcla de hierro y carbono. Eso es, fundamentalmente, el acero. Y el segundo de esos elementos lo proporciona desde el siglo XIX el carbón de coque (antes se usaba carbón vegetal, menos eficiente). Así de sencillo y así de importante para comprender que sin las baterías de coque de Avilés -o próximamente las nuevas que se construyen en Gijón- la siderurgia integral asturiana, el principal pilar industrial de la región desde hace más de medio siglo, no existiría. El hierro se importa, llega por barco a El Musel. Pero el coque es escaso y caro; o se fabrica "en casa" o no hay siderurgia que valga.
Esto lo llevan diciendo décadas los representantes de los trabajadores, aunque el grado de asimilación de la idea fuera del ámbito industrial deja mucho que desear, a juicio de los sindicatos. Es por todo lo anterior que el incendio que hace una semana puso en jaque las baterías de Avilés disparó todas las alarmas en Arcelor. Afortunadamente, la instalación ha quedado tocada pero no hundida. A fuerza de aguantarlo todo, Baterías se ha ganado fama de indestructible.
Denostadas por su presunta obsolescencia tecnológica (las baterías de Avilés fueron concebidas en tiempos de Ensidesa para durar 40 años y llevan casi 60 en funcionamiento), en el foco de la crítica ambiental por sus emisiones y vistas como un estorbo al desarrollo urbanístico de la margen derecha de la ría, las baterías constituyen, no obstante, el precio a pagar por mantener viva la siderurgia integral asturiana.
De las entrañas de Baterías sale un "oro negro", el coque, que alimenta los hornos altos de Gijón, donde a su vez se produce arrabio (hierro fundido enriquecido con carbono) y éste es la materia prima con que trabaja la acería de Tabaza, suministradora en última instancia de todo el acero que transforman las líneas acabadoras: carril, chapa (en diferentes grosores), galvanizado y hojalata.
Lo que se hace en las baterías (el complejo de Avilés tiene ocho, ahora cuatro paradas hasta evaluar sus daños) es destilar una mezcla de carbones bituminosos mediante la adición de calor (entre 900 y 1.000 grados) en unos hornos estancos (30 por batería). Durante el proceso, el carbón desprende gases que se recogen, lavan y reaprovechan, ya sea como combustible para calentar los propios hornos de coque u otras plantas de Arcelor o como base de subproductos (alquitrán, amoniaco y benzol, entre otros).
Cada batería es como una caja de zapatos colocada en vertical, con una boca de carga superior y hornos en su interior dispuestos en batería (de ahí su nombre). Dos cintas transportadoras (como la que ardió) llevan la pasta de carbón a destilar a sendas torres desde donde unos carros que ruedan sobre carriles alimentan los hornos cuando los mismos son vaciados. El proceso de coquización es continuo: los 240 hornos de las baterías avilesinas se vacían de cinco en cinco siguiendo secuencias programadas y vuelta a empezar.
El vaciado se hace con una deshornadora que vierte el coque incandescente a una vagoneta que lo conduce a la torre de enfriamiento, donde se le echa agua generando el conocido penacho blanco (vapor de agua) que forma parte del "skyline" industrial de Avilés. Es lo único blanco que hay en la factoría del "oro negro".
