Los nuevos chasis de acero fabricados en 3D desarrollados por el centro de investigación I+D de ArcelorMittal en Avilés y la Universidad Nebrija pesan hasta dos kilos menos que uno de aluminio, el material utilizado para automoción por su ligereza. La multinacional siderúrgica destacó que “este proyecto abre una puerta para que ciertos componentes puedan fabricarse en acero, permitiendo así la vuelta de este material a muchas aplicaciones de este sector de negocio dentro del mundo del motociclismo de competición”. Tras el éxito conseguido, con un diseño y desarrollo que se podrá aplicar a casi cualquier pieza, el siguiente paso en el que ya se trabaja es en la automatización del proceso.
El revolucionario chasis integral de acero desarrollado entre los investigadores de ArcelorMittal en Avilés y los diseñadores de la Universidad Nebrija –adelantado por LA NUEVA ESPAÑA– pesa unos 3,8 kilos. Según explicó Paula Rodríguez, responsable del proyecto del centro investigador avilesino “los chasis de aluminio de marcas de primer nivel no bajan de los cinco kilos, mientras que otros chasis de acero se pueden disparar hasta los seis y siete kilos”. Y añadió que “parece que la diferencia es pequeña, pero bajar gramos en este tipo de piezas es muy, muy difícil, por lo que hablar de varios kilos supone un avance enorme”.
Lograr que el acero sea tan ligero como el aluminio o el titanio es un desafío histórico en la industria siderúrgica mundial. La clave en el nuevo chasis está en que se trata de una sola pieza, geométrica y totalmente hueca, con un espesor de entre 0,8 y 1 milímetro. Pero, además, se deben garantizar la estabilidad y un comportamiento óptimo de la moto en el circuito.
“Conseguir que componentes de acero sean más ligeros que los de aluminio y titanio, con unos costes controlados, es un desafío que parece sencillo, pero es monstruosamente complejo”, aseguró Sergio Corbera, director del área de Ingeniería del Motor de la Universidad Nebrija. Este fue el punto de partida de la colaboración entre la multinacional siderúrgica y la institución académica madrileña. Según explicaron ambas ayer, en un comunicado conjunto, la organización de I+D de ArcelorMittal, “aportó su tecnología en fabricación aditiva y sus conocimientos en diseño y simulación, que permitieron guiar todo el proceso hasta obtener la geometría final. Y la Universidad Nebrija contribuyó con sus desarrollos en técnicas de diseño inteligente, conocimientos y experiencia en vehículos de competición, aspectos todos ellos clave para lograr este hito”.
Corbera señaló que “las simulaciones parecen indicar que hemos conseguido un chasis muy equilibrado y que a priori debe permitir un muy buen comportamiento de la moto en el circuito. Hemos aplicado una tecnología de fabricación nueva (impresión 3D) para este sector con un material que podía parecer a priori relegado para esa industria y con unas formas geométricas que rompen con lo habitual”. Paula Rodríguez añadió que “las sensaciones y datos apuntan a que las prestaciones de estos chasis en carrera serán únicas”.
ArcelorMittal explicó que “no se ha desarrollado una nueva elación de acero”, sino “un producto estándar en forma de acero en polvo para procesos de fabricación aditiva”. Esto supone que “la generación de piezas en acero que puedan competir por ligereza con las de aluminio o titanio puede posibilitar un cambio en esta industria, ya que, combinando la fabricación aditiva con una elección de un grado de acero adecuado puede resultar incluso más competitivo en términos de coste”.
Este chasis revolucionario solo ha sido el primer paso. “Trabajando en sistemas que imitan lo que hace un equipo de ingeniería actual para ser capaces de tomar todas las decisiones que rodean al diseño de un chasis, por ejemplo, de manera autónoma y en mucho menos tiempo que cualquier equipo de ingenieros”, declaró Corbera.
Nicolás de Abajo, responsable de los centros de I+D de ArcelorMittal a nivel mundial, destacó que “el trabajo conjunto entre nuestros investigadores y los diseñadores de Universidad Nebrija ha sido extraordinario. Un magnífico ejemplo de lo que se puede llegar a lograr gracias al enorme crecimiento de las tecnologías exponenciales, un planteamiento rupturista y un gran esfuerzo”.
