Hito en la fabricación 3D para la industria de la motocicleta de competición. El centro de I+D de ArcelorMittal en Avilés, en colaboración con la Universidad Nebrija, ha creado un chasis integral de acero revolucionario para motos de circuitos de carrera, al ser un 20 por ciento más ligero que el de aluminio y el de titanio. La clave está en su diseño, único en el mundo, al ser de una sola pieza, geométrico y totalmente hueco, con un espesor de pared de entre 0,8 y 1 milímetro. Este desarrollo tecnológico supone una revolución en la industria, ya que se podrá aplicar a otros productos.
Conseguir que el acero sea tan ligero como el aluminio, o incluso más, y con un coste asumible y controlado, es un desafío histórico en la industria siderúrgica mundial. El aluminio aporta una ligereza y otras propiedades que proporcionan un buen comportamiento en el mundo del motor, y especialmente en el de competición. De ahí su uso habitual en ese campo y el reto que supone para la aplicación del acero.
Una de las orientaciones del centro de I+D de ArcelorMittal en Avilés es el uso de tecnologías digitales punteras, como son la impresión 3D y la inteligencia artificial, tanto en el proceso productivo como en las aplicaciones. La Universidad Nebrija, por su parte, cuenta con un equipo de excelencia en el área de automoción, y de hecho imparte el Máster en ingeniería de vehículos de competición y el Grado en ingeniería del automóvil, con colaboraciones como la de Yamaha MS Racing, además del Club del Automóvil Nebrija y apoyos como el de Astara Team en el Rally Dakar 2022.
Así que investigadores y diseñadores se pusieron manos a la obra para afrontar un reto histórico y de alcance mundial. El centro avilesino de I+D de ArcelorMittal aportó su tecnología en fabricación 3D y sus conocimientos en diseño y simulación, mientras que desde la universidad madrileña avanzaron con desarrollos en técnicas de diseño inteligente con el conocimiento y la experiencia que acumulan sus ingenieros en los vehículos de competición.
No valía solo con conseguir un chasis más ligero que el aluminio y el titanio. Sino además con el espesor adecuado garantizando a la vez la estabilidad y el comportamiento óptimo de la moto en un circuito. Para imprimir las piezas en 3D se debía conseguir su estabilidad durante el proceso de impresión, pese al reducido espesor del acero, además de controlar la porosidad y las propiedades mecánicas en unas piezas con determinadas formas geométricas que evitaran tener que implementar soportes internos.
Este avance tecnológico en diseño y fabricación con espesores mínimos de acero, fruto de la investigación y el desarrollo, abre la puerta a una revolución no solo en el mundo de la automoción, sino en la industria en general. Del proceso de colaboración entre Arcelor y la Universidad Nebrija se ha logrado fabricar en 3D un chasis de una sola pieza, hueco y con espesores ínfimos para reducir al máximo su peso, pero asegurando todas las propiedades materiales del acero, y con garantías de estabilidad y buen comportamiento en los circuitos de competición.
