Se quejaba Juan Luis Guerra en los años noventa de que ni siquiera la aspirina le ayudaba cuando le subía la bilirrubina. La canción que se bailó en medio mundo es solo un pequeño ejemplo de la proyección alcanzada por este fármaco en la cultura popular. Lo que quizá no sabía el cantante es que toda la materia prima que permite elaborar el medicamento estrella de Bayer sale de Langreo. La planta que la multinacional tiene en Lada produce el 100% del ácido acetilsalicílico con el que se realiza después la famosa pastilla en factorías repartidas por todo el mundo. Un “orgullo” del que hacen gala los trabajadores de la instalación langreana. “Llevamos el nombre de Langreo a los 142 países en los que se vende la Aspirina”, apunta Jorge Álvarez, director de una planta que está a punto de cumplir 80 años en funcionamiento.
Fue en el año 1942 cuando las firmas Duro Felguera y Explosivos Riotinto decidieron constituir la planta de Lada con el apoyo de varias entidades financieras como el Banco Herrero y el Banco Urquijo. “Estas empresas tenían una presencia muy importante en la zona y su intención era aprovechar tanto los subproductos de la siderurgia y de la minería, con los que se podía fabricar primero ácido salicílico y después el ácido acetilsalicílico”, relata Álvarez. Este principio activo había sido descubierto por Bayer en Alemania en 1987 y la patente ya estaba caducada. “Querían hacerlo con una visión puramente local, aprovechar lo que tenían cerca para fabricar el ácido acetilsalicílico y empezar a venderlo”, destaca.
Tras el fin de la Segunda Guerra Mundial, en 1949, se incautaron los bienes que Bayer tenía en España, que salieron a subasta pública. “Entre ellos se subastó el derecho al uso de la cruz de Bayer y la marca Aspirina. La empresa de Lada, que se llamaba Proquisa, se hizo con ellos y así empezó la relación de la planta langreana con Alemania, convirtiéndose en el centro de Bayer en España”, explica Álvarez. Hubo que esperar hasta 1969, cuando Bayer se hizo con el 51% de las acciones de la empresa de Lada, para que recuperara el derecho al uso de la cruz de Bayer y la marca Aspirina. Pero no fue hasta 1981 cuando Bayer se hizo con el 100% de la planta langreana.
Hasta entonces, junto a la planta de Lada, también se hacía ácido acetilsalicílico en otra fábrica de Alemania, así como en otras dos plantas más pequeñas. A mediados de los años 80, Bayer se planteó la posibilidad de unificar la producción de ácido acetilsalicílico. “Crearon un equipo, todos alemanes, para estudiar las plantas y ver dónde se podría concentrar la producción”, señala Álvarez, quien señala que los que entonces trabajaban en Lada “pensaban que iban a tener pocas opciones, que acabarían tirando por Alemania. Pero aun así trataron de ofrecer la mejor imagen posible, limpiando y pintando la planta”. Finalmente, tres meses después de la visita del comité, Bayer anuncia que concentraría la producción en Asturias, dejando la planta de Alemania para otros productos. “Los que estaban entonces en Lada pensaron que había funcionado lo de pintar y limpiar la planta, pero años después descubrieron que la verdad era que el comité había destacado la eficiencia de los procesos y la calidad, el mérito era de todas las personas que habían trabajado en Lada en esos cuarenta años de vida, que habían desarrollado unos procesos muy eficientes haciendo uso de todo el conocimiento industrial que tenían en la zona”.
Universidad
La concentración de la producción del ácido acetilsalicílico “supuso un cambio radical para la planta, que empieza a ser considerada una fábrica muy importante para la compañía. Y también comienza una relación con la Universidad de Oviedo. Por un lado contratando a personal formado allí y, por el otro, realizando investigaciones para mejorar los procesos. Incluso se comienza a automatizar. Todo esto hace que se mejore mucho la eficiencia de la planta y lleguen nuevas inversiones desde Alemania”. Así, en 2012 se realiza la última inversión para que la planta produzca el 100% mundial de ácido acetilsalicílico.
Pero Bayer en Lada no es solo Aspirina. También desarrollan otros principios activos en distinto nivel de importancia. El principal es la Aspirina, mientras que el segundo lugar lo ocupa una de sus últimas adquisiciones, el nifedipino, un fármaco para la hipertensión y la angina de pecho. También se realiza el clotrimazol, un antimicótico utilizado contra hongos y cuyo nombre comercial es Canestén. Y otros dos productos veterinarios que realizan para otra empresa después de que Bayer se deshiciese de su división de salud animal. Todos estos fármacos se empezaron a realizar en los años 80.
“Cuando Bayer quería vender un nuevo fármaco desarrollado en Alemania tenía que realizar unos primeros lotes de fabricación en España, así que se decidió hacerlo aquí. Se hicieron muchísimos productos de todo tipo y, con algunos de ellos, se decidió hacer una producción rutinaria en Lada. Así ocurrió con el clotrimazol, que llegó entre 1982 y 1984”, apunta Álvarez. El último en llegar fue el nifedipino, cuya producción rutinaria comenzó el pasado mes de diciembre y acaba de terminar la primera campaña.
“El producto está en el departamento de calidad y esperamos que este mes pueda salir ya en distribución a las plantas donde se realiza el producto final en Alemania. A los consumidores finales llegará, previsiblemente, a finales de año”, señala el director de la planta. La decisión de apostar por el nifedipino en Lada no se tomó de un día para otro. “Se tomó hace dos años ya. Solo se realizaba en Alemania pero necesitaban la planta para hacer otro producto nuevo y analizaron dónde podía encajar. Bayer tiene cuatro plantas de principios activos: la nuestra, dos en Alemania y una en México, y al final optaron por Lada. Para nosotros es un producto muy interesante y de mucha aplicación que nos viene muy bien”, subrayó Álvarez.
La planta de Lada cuenta con una plantilla de 104 personas a las que se suman también las de las empresas externas que realizan allí su actividad diaria, llegando a unas 150 personas. Una plantilla que se ha mantenido estable en el tiempo y en la que casi no hay rotación. “Aquí no se marcha nadie, únicamente cuando se jubila”, apunta el director de la planta, quien destaca que “estamos en un proceso de renovación de la plantilla debido a la demografía de la planta. Hubo gente que se jubiló y otros que lo harán en los próximos años”. ¿Y cómo son los trabajadores? “Pues tienen un gran compromiso, que ya se vio durante la pandemia, pero que también nos lo muestran a través de las encuestas de clima laboral que se hacen tanto en la planta como a nivel global, nuestra planta cuenta con los niveles de compromiso más alto, porque los que trabajan aquí sienten Bayer como algo propio”, destaca.
Así lo señala también Andrea Díaz, responsable de la planta de producción del ácido salicílico, quien asegura que “se nota mucho el compromiso de los trabajadores, y también hay mucha unidad. Esto ayuda mucho en el día a día”. Virginia Somón, responsable de Sostenibilidad, reafirma las palabras de sus compañera: “Lo que más me llamó la atención cuando llegué a la planta hace año y medio fue el conocimiento que tiene el personal de todos los procesos; esto hace que sea una fábrica muy estable”.
Todos esos procesos, independientemente del principio activo que se realice, son muy parecidos. “Tienen dos partes muy diferenciadas: una es la parte más química y otra más farmacéutica. En la parte química empieza el proceso”, explica. Se reciben las materias primas y se hacen reaccionar para sacar los productos, que están en suspensión (en sólido, pero acompañadas de un líquido). Así que lo que hacen es separar el sólido del líquido. Esta separación se hace en la parte más farmacéutica, por centrifugación. “Para explicarlo, es como la lavadora de casa, el sólido es la ropa y el líquido es el agua; al centrifugar sacamos todo el agua”, señala. El sólido, que es el producto que les interesa, se lava, se seca y se envasa. El producto final siempre sale en polvo, que es el que se envía a otras plantas para que finalicen el proceso.
A la hora de echar números, y en el caso del ácido acetilsalicílico, las ventas de Aspirina superan los 1.000 millones de euros anuales. No todas estas ventas son de la planta de Lada, ya que en Langreo solo se hace el principio activo y queda realizar el producto final. También un dato importante, “con lo que fabricamos aquí en un día se hacen más de 20 millones de comprimidos, eso quiere decir que hay más de 20 millones de personas que cada día en el mundo consumen el producto que hemos fabricado nosotros y que, lógicamente, ven mejorada su salud con el trabajo que hacemos todos los que estamos aquí. Esto es lo que nos une y nos motiva”, expone el director.
Economía circular
Fruto de la relación que mantienen con la Universidad de Oviedo, también tienen en marcha un proyecto de economía circular. Virginia Somón explica que “en los procesos se generan residuos y, si no puedes reducirlos al mínimo, tienes que intentar reutilizarlo en lo posible, algo que es complicado para la industria farmacéutica”. En el caso de la planta de Bayer, tienen un residuo, el sulfato cálcico, al que están intentando dar una segunda vida para que pueda ser utilizado en la industria cementera. El proyecto está en fase de laboratorio: “Hemos recibido los primeros análisis y están avanzando bastante rápido”. Aun así, habrá que ver si también funciona en la fase industrial, pero en Bayer son optimistas. “Sacamos unas 2.000 toneladas al año de este residuo, esperamos poder valorizarlo y que tenga una segunda vida”, subraya Somón.
La planta de Bayer recibió 25 millones en inversiones durante los últimos cinco años y este apoyo no cesa, resalta su director. “Este año recibiremos la inversiones recurrentes para hacer más eficiente el proceso del nifedipino y llevarlo a su máximo de potencial. Este ejercicio realizaremos una toneladas, pero el año que viene esperamos producir mucho más, y eso requiere una adaptación de la planta para reducir los tiempos y aumentar los rendimientos”.
