En una nave que hace de taller y almacén en el polígono industrial de La Florida, en Sotrondio (San Martín del Rey Aurelio), se alinean cientos de piezas de acero. Está todo preparado para que llegue un camión con un contenedor y se lo lleve. Así hasta un total de 350 contenedores, que son los que suman el pedido total. Esas piezas viajarán en barco hasta Estados Unidos y allí se utilizarán en la construcción de un gran parque fotovoltaico. Son las piezas que sujetarán los paneles.
¿Qué hacen en Sotrondio? Pues lo mismo que otros miles de piezas que viajarán por todo el mundo, de Asturias a la gran mayoría de países europeos, y aún más allá, hasta Australia, ganar años de vida mediante un proceso de galvanización en caliente. Es decir, las piezas de acero se introducen en una balsa de cinc líquido a 450 grados de temperatura y ese recubrimiento las hace más resistentes a la corrosión. “En realidad lo que hacemos es economía circular porque prolongamos la vida útil de las piezas de acero”, explica Javier Prada, que añade que “lo ideal sería que cuando una de las piezas ya galvanizadas vaya perdiendo cualidades contra la corrosión nos la volviesen a traer y al volver a galvanizarla le daríamos una vida extra”.
Javier Prada es director general de Galvazinc empresa en la que trabajan un centenar de personas, “de las dos Cuencas pero también de Oviedo, de Gijón y de otros lugares de Asturias”.
Galvazinc pertenece al grupo vasco Asebal que además de las instalaciones de Sotrondio también está presente en otras dos zonas industriales de la cuenca del Nalón, en Valnalón (La Felguera) y el polígono de Riaño II, también en Langreo. La matriz está en el País Vasco y es la que les da la carga de trabajo a ese centenar de asturianos que mantienen en funcionamiento 24 horas al día y 365 días al año la factoría de San Martín del Rey Aurelio.
Lo que hacen en la planta es el acabado final de las piezas de acero. Un ejemplo claro, que supone buena parte de su carga de trabajo, son las barreras de las carreteras, los populares quitamiedos. En Sotrondio es donde se les da ese acabado color cinc, plateado, que impide su corrosión por las inclemencias del tiempo. Hacen para todo el mundo, rectos y curvos, cóncavos y convexos y sí, también las barreras con un faldón de seguridad para proteger la vida de los motoristas.
Ese trabajo, que parece muy mecánico, es por el contrario, muy manual. De ahí el gran número de trabajadores de la empresa, que por cierto cuenta con un plan de igualdad. “Cuando ponemos un anuncio nunca especificamos si tiene que ser hombre o mujer, pero por desgracia nunca se presenta ninguna mujer”. El inciso es de Patricia Mateos, responsable de calidad de Galvazinc. Volviendo al proceso. Las piezas de acero “hay que colgarlas y descolgarlas para meterlas en las distintas balsas para su tratamiento, y eso lo hay que hacer a mano”, explica Prada. El toque final también se hace a mano. Es el control de calidad y los operarios se encargan, radial o lima en mano, de que no quede ninguna rugosidad o rebarba.
El proceso lo explica Patricia Mateos. Las piezas son sometidas a diferentes baños. El primero es una suerte de desengrasante para eliminar residuos superficiales del acero. Luego pasan a un baño de ácido clorhídrico rebajado al 33 por ciento con agua. Ahí está uno de los quebraderos de cabeza de la empresa. Utilizan 100 toneladas de ácido al mes y se acerca el verano. “Con la apertura de las piscinas aumenta mucho la demanda y sube el precio”, apunta Prada, que además detalla que el gasto del reciclado de ese ácido es el triple de su precio de compra. Y hablando de subidas de precios, el director general de Galvazinc afirma que en este momento viven “una tormenta perfecta”. En la planta de Sotrondio se trabaja con luz, gas y materias primas. El precio del galvanizado por tonelada de acero se a incrementado en los últimos tiempos en 1.500 euros.
El corazón de la planta es su gran piscina de cinc líquido. Para mantener ese estado es preciso tener encendidos 26 quemadores de gas 24 horas al día. La balsa mide 12,5 metros de largo por 2,1 metros de ancho y 3,5 metros de profundidad. Dentro hay 600 toneladas de cinc, nada menos que 2,5 millones de euros. No es necesario decir más para imaginar el desastre que supondría que los quemadores dejasen de funcionar y el cinc se solidificase. A Sotrondio llegan desde Avilés, desde Asturiana de Zinc, 8 camiones al mes.
En esa piscina se bañaron las piezas de todas las estructuras de la gran nave que Amazon está construyendo en Bobes (Siero). Las dimensiones de la balsa son las que dan la medida de la capacidad de trabajo de la empresa. “Esto se trata de meter el mayor número de piezas en cada baño porque eso es ahorrar dinero”, explica Prada. Son capaces de meter hasta ocho toneladas de barreras quitamiedos en cada inmersión.
El proceso acaba con las piezas en un gigantesco horno de secado pero esto no es lo único que hacen en Galvazinc. Otra de las naves está dedicada a la pintura electrostática de piezas metálicas.
Pintura
En el departamento de pintura no hay brochas, ni rodillos, ni siquiera pistolas. Es recubrimiento en polvo (Powdercoating) cien por cien sólido. Las piezas, una vez colgadas a mano, aquí también, pasa por un enjuague de agua osmótica y posteriormente por un nebulizador con un producto de base nanotecnológica. Esa pintura en polvo se fija a la pieza en un horno a 200 grados. La descripción es la siguiente: “La pintura se aplica por medios electrostáticos a un sustrato generalmente metálico, para después ser sometido a calentamiento fundiendo éste sobre el mismo metal adquiriendo al polimerizar por temperatura unas propiedades físico-mecánicas excelentes”. El catálogo de colores es prácticamente infinito.
Y aún queda otra nave. Al colgar las piezas para sumergirlas en las diferentes balsas se utilizan distintos útiles. En Galvazinc decidieron que al ser una cuestión delicada había que tirar de ese dicho tan asturiano: “Vale más hacerlo que mandarlo”. Así que montaron su propio taller de utillaje. No podían estar pendientes de que otra empresa les hiciese un montón de piezas con un diseño concreto y pensaron que lo mejor era ser autosuficientes. Y hablando de ello, también lo intentan en lo energético. El techo de la planta está lleno de placas fotovoltaicas de las que tiran los días de sol. No son muchos pero algo ayuda. Es el final del recorrido y Javier Prada saca su teléfono móvil. Una aplicación le informa de que en ese mismo momento el 48 por ciento de la energía que está consumiendo la empresa procede de los paneles solares. Eso, un buen día.
