Arcelor volverá a arrancar este miércoles el tren de carril de la factoría de Veriña, tras haber culminado la fase más crítica de su proceso de modernización, convirtiendo a la de Gijón en la única instalación de todo el grupo Arcelor-Mittal que cuenta con la tecnología más puntera para la laminación de raíl ferroviario.
Se trata del cambio del sistema principal del proceso de fabricación, instalando las denominadas cajas de laminación universales, las cuales permitirán obtener nuevos tipos de raíl, mejorar la calidad de los productos, fabricar los pedidos de una forma más flexible, reducir a la mitad los tiempos muertos entre la laminación de un pedido y otro, minimizar las averías y aumentar la capacidad de producción anual de la instalación si la demanda lo hace necesario.
Las nuevas laminadoras forman parte del proyecto para elevar de 90 a 108 metros el tamaño máximo del carril que se puede fabricar en Veriña. Para llegar a 108 metros aún falta ampliar la zona de acabados del tren de carril -el enfriadero- obra programada para el próximo verano. Si para aumentar el tamaño del carril aún habrá que esperar un año, el resto de las ventajas que ofrece el nuevo sistema -mayor productividad y calidad y abaratamiento de costes- se podrán obtener desde ya. Para ello la empresa está procediendo a la formación de los 275 trabajadores del taller, una formación que el grueso de la plantilla iniciará hoy tras reincorporarse de sus vacaciones, si bien varios mandos ya han viajado a Alemania para ser formados por la ingeniería alemana SMS Meer, que es la que suministró las nuevas laminadoras y una parte de los operarios han sido formados en Gijón en las últimas semanas.
El proyecto para ampliar a 108 metros el carril producido en Veriña supondrá una inversión superior a los 25 millones de euros, inversión que ya se ha ejecutado en su mayor parte tras la instalación de las nuevas laminadoras.
El invierno pasado se ejecutó la primera fase de este proyecto, que consistió en la obra civil para las tres cajas de laminación que se acaban de instalar ahora, mientras que la tercera fase tendrá lugar el verano que viene con obras en la zona de acabado, donde se enfrían los raíles una vez laminados. Durante el año que media se probarán los nuevos desarrollos, introduciendo nuevas calidades en el carril, un proceso en el que también tendrá protagonismo el centro de I+D de la siderúrgica en Asturias.
El nuevo sistema de laminación permite fabricar productos con mayor valor añadido, lo que supone la mejor defensa frente a productores de aceros baratos pero más básicos, como son los de China. El tren de carril de la factoría de Veriña es el primero en el que Arcelor-Mittal instala este nuevo sistema de laminación. El gigante siderúrgico cuenta con otras dos instalaciones de producción de raíl ferroviarios; la factoría de Steelton, en Estados Unidos y la de Dabrowa Gornicza, en Polonia. Este tipo de laminación estaba siendo ya empleado para producir raíl ferroviario por siderurgias europeas de la competencia y por la propia Arcelor-Mittal para laminar, con acero de horno eléctrico, perfiles para la construcción, como en la factoría vasca de Olaverría.
En términos generales el sistema permitirá mayor producción a menor costo, más flexible y con mayor valor añadido que hasta ahora.
Esto es así debido a varias cuestiones. En primer lugar, el nuevo sistema permite hacer ajustes durante el proceso de laminación de un mismo pedido de carril, algo que con la laminadora reemplazada era imposible; lo que impedía corregir la laminación si se producían variaciones en las condiciones en las que llegaba al tren el acero para laminar, como podían ser pequeñas diferencias de temperatura o presión, algo que a su vez se traducía en que una parte del raíl laminado se tuviera que desechar por no cumplir con las medidas solicitadas por el cliente. Ahora, al poder corregirse sobre la marcha el proceso de laminación, ese problema desaparece, con lo que se logrará obtener medidas más uniformes a lo largo de todo el proceso.
El nuevo sistema también mejora la calidad de la superficie del raíl al aplicar más uniformemente la presión a lo largo del mismo.
Una tercera ventaja es que permite cambiar los cilindros de laminación en la mitad de tiempo que el sistema anterior, a lo que se añade una mayor fiabilidad que reducirá el riesgo de avería.
La nueva tecnología también hará rentable producir algunos tipos de raíl de elaboración complicada que antes no era viable fabricar, como por ejemplo los carriles para grúas y otros asimétricos como los que se usan para cambios de agujas ferroviarias.
Cada vez hay más clientes que solicitan aceros con nuevas propiedades mecánicas, de resistencia y de dureza y raíles especiales dentro de algún pedido. A eso se sumará el próximo año la ventaja que aportará poder fabricar raíles de hasta 108 metros. Cuanto más largo es un raíl, menor es el número de soldaduras necesarias para construir la vía. España, Portugal, Suiza, Italia, Francia y en menor medida el Reino Unido son los países en los que se demandan carriles de mayor tamaño.
Con raíles cada vez mayores se reducen los costes de soldadura para el instalador de las vías férreas, puede hacerse rentable soldar sobre el terreno, en lugar de hacerlo en fábricas y además de simplificar y abaratar la instalación de la vía, los viajeros también notan la mejora ya que los traqueteos de los trenes se producen precisamente cuando las ruedas de los convoyes pasan sobre las uniones entre raíles.
