Uno de los dos hornos altos que ArcelorMittal tiene en Asturias emite ya menos malos humos a la atmósfera. El horno alto B de Veriña (Gijón), corazón de la industria asturiana, ha comenzado ya a producir acero gracias al gas que le suministran las nuevas baterías de coque que tiene a sus pies, y que están recién reconstruidas. Es uno de los proyectos clave que tiene la multinacional para dar un paso decisivo en su descarbonización en la región y para meterle un buen tijeretazo a sus emisiones contaminantes, como le exige la Unión Europea. Gracias a este novedoso sistema, la multinacional dejará de emitir 125.000 toneladas anuales de CO2 a la atmósfera.
Para hacerse una idea de la magnitud de la cifra, la compañía asegura que es el equivalente a las emisiones que generan las calefacciones de gas natural de unos 84.000 hogares, que son casi tantos como las viviendas que suman los municipios de las dos cuencas mineras asturianas, la del Caudal y el Nalón. Y es un paso muy importante, presume la multinacional, para lograr su objetivo de recortar sus emisiones contaminantes en un 30% de aquí a 2030 y para ser completamente limpia –con cero emisiones– en 2050.
Entrando más al detalle, el proyecto, en el que la multinacional lleva trabajando bastante tiempo, supone cambiar la dieta energética de los hornos altos. Dejarán de consumir tanto coque para alimentarse de lo que se conoce como “hidrógeno gris”, que es un tipo de hidrógeno recuperado a partir de diversos gases, como el natural y el de coque. La dirección en Asturias de la multinacional sacó pecho y aseguró que este proyecto es el “más avanzado de la compañía para el uso de gas de coque”. Y aseguran que se trata también de un ejemplo de economía circular. De hecho, según el máximo responsable del denominado Clúster de Asturias de ArcelorMittal, Oswaldo Suárez, “la inyección de gas de coque en el horno alto B constituye un hito en la transformación de nuestros procesos para avanzar hacia un modelo productivo más sostenible con bajos niveles de emisiones de carbono”.
No solo eso, en breve, habrá más instalaciones en Asturias que comenzarán a utilizar este sistema de alimentación energética para reducir sus emisiones contaminantes. En las próximas semanas el llamado tren de laminación de chapa gruesa y el de carril comenzarán a adoptar este novedoso sistema energético, con lo que conseguirán reducir su consumo de gas natural y, por lo tanto, recortarán también sus emisiones contaminantes. Estas instalaciones son claves, ya que son las que hacen el acabado final de lo que se conoce como “desbastes” o “palanquilla” –dos tipos de acero–, que luego se utilizan para la fabricación de las chapas gruesas, que más tarde se usan para la construcción de maquinaria pesada o torres eólicas, y los carriles, para vías ferroviarias.
El proyecto es relevante no solo desde un punto de vista medioambiental. También desde el prisma de la competitividad de la siderurgia asturiana. El caso es que la producción de acero en Europa está penalizada con lo que se conoce como el pago de derechos de emisión de CO2, una carga que no tienen que soportar los competidores turcos o chinos de Arcelor, países donde rige una legislación medioambiental más laxa y cuyos productos están inundando desde hace tiempo el mercado europeo.
La puesta en marcha de este nuevo sistema se produce, además, en un contexto en el que las instalaciones regionales de la multinacional están funcionando a pleno pulmón, sin descanso, con la cartera de pedidos y con la actividad a ese ritmo al menos para todo el primer semestre del incierto 2021. La compañía también tiene previsto poner en marcha “en unos días” la segunda fase de las baterías de coque que está reconstruyendo en Gijón.
