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Arcelor lleva'l so centru d'I+D+i d'Avilés a competir en Dakar

La compañía fabrica en 3D una pieza diseñada na Universidá Nebrija p'amenorgar el pesu d'un vehículu de la prueba reina

El vehículu, nuna de les pruebes nes que participó nel Rally Dakar 2023.

ArcelorMittal y la Universidá Nebrija dieron un pasu acullá na so collaboración y llevaron los avances desenvueltos n'impresión 3D del centru d'I+D+i d'Avilés al Rally Dakar 2023, onde un vehículu de la marca Sodicars participó na categoría reina (T1) con una pieza impresa en 3D nes instalaciones avilesines. 

L'oxetivu de la collaboración entre ArcelorMittal y la Universidá Nebrija ye desarrollar productos que contribuyan a que la multinacional siderúrxica apurra valor al mundu del automóvil. El primer pasu foi'l desarrollu d'un xasis de moto impresu dafechu en 3D n'Avilés onde se consiguió que la pieza fabricada n'aceru llegara a ser hasta un 25% menos pesada que fabricada n'aluminiu. 

El siguiente retu yera pasar la conocencia adquirida a un vehículu, y el Rally Dakar foi l'escenariu escoyíu, al ser la competición del mundu más esixente a nivel mecánicu. 

La Universidá Nebrija llegó a un alcuerdu cola marca Sodicars, fabricante de vehículos y estructura deportiva, centráu fundamentalmente nel rediseñu y les meyores tecnolóxiques que se van aplicar nel vehículu BV2. 

La institución universitaria lideró'l desenvolvimientu tecnolóxicu y la xestión técnica del proyectu, al tiempu qu'ArcelorMittal centróse en llevar a la práctica tola so tecnoloxía en diseñu, mesmo qu'el so know-how nes tecnoloxíes d'impresión 3D pa desenvolver una pieza llixera y que cumpliera colos condicionantes aerodinámicos mentaos.

 La resultancia ye una pieza d'apenes 800 gramos de pesu –un 20% d'amenorgamientu respecto a la llende establecida–, con una forma mui orgánica que conecta'l caxón llateral del coche col direccionador de fluxu inferior, esplicó la multinacional siderúrxica nun comunicáu.

Detalle de la pieza fabricada en 3D nel centru d'I+D+I d'Arcelor n'Avilés.

"Pal procesu de diseñu tuviéronse en cuenta les posiciones d'amarre al vehículu, les necesidaes aerodinámiques y la simulación de fuerces recibíes pa optimizar l'espaciu de diseñu. El trabayu en xunto de los distintos equipos d'I+D+i permitió que'l tiempu desque se recibió'l casu d'estudiu hasta tener impreses les pieces finales nun superare trés selmanes. Tener ciclos curtios de desarrollu y producción de nueves pieces supon una ventaya competitiva que permite poder afayase a los cambios y a les necesidaes de l'aplicación como nesti casu vehículos de motor pa competición", detalló la compañía. 

ArcelorMittal esplicó perriba'l procesu, indicando que "la pieza imprimióse nes instalaciones del centru d'I+D+i d'Avilés y na so creación participaron los inxenieros especializaos en diseñu, analís computacional y procesu de fabricación. La tecnoloxía emplegada foi la de fusión por láser en cama de polvu -LPBF- por cuenta de la xeometría y les necesidaes de resolución. 

L'equipu d'I+D+i emplegó pa la so fabricación una aleación d'aceru grau 17-4PH a la que darréu se-y aplicó un tratamientu térmicu". 

La Universidá Nebrija, responsable de liderar la parte de desenvolvimientu tecnolóxicu y xestión técnica del proyectu, trabayó nel proyectu con un equipu formáu por estudiantes de grau y máster de la Politécnica. Manolo Plaza, con más de 14 participaciones como pilotu nel trabayosu Rally Dakar, y la so fía Mónica Plaza fueron los encargaos de pilotar na competición el vehículu ameyoráu.

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