Arcelor lleva su centro de I+D+i de Avilés a competir en Dakar

ArcelorMittal y la Universidad Nebrija han dado un paso más allá en su colaboración y han llevado los avances desarrollados en impresión 3D del centro de I+D+i de Avilés al Rally Dakar 2023, donde un vehículo de la marca Sodicars participó en la categoría reina (T1) con una pieza impresa en 3D en las instalaciones avilesinas.

El objetivo de la colaboración entre ArcelorMittal y la Universidad Nebrija es desarrollar productos que contribuyan a que la multinacional siderúrgica aporte valor al mundo del automóvil. El primer paso fue el desarrollo de un chasis de moto completamente impreso en 3D en Avilés donde se consiguió que la pieza fabricada en acero podía ser hasta un 25% menos pesada que fabricada en aluminio.

El siguiente reto era pasar el conocimiento adquirido a un vehículo, y el Rally Dakar fue el escenario elegido, al ser la competición del mundo más exigente a nivel mecánico.

La Universidad Nebrija llegó a un acuerdo con la marca Sodicars, fabricante de vehículos y estructura deportiva, centrado fundamentalmente en el rediseño y las mejoras tecnológicas que se aplicarán en el vehículo BV2.

La institución universitaria lideró el desarrollo tecnológico y la gestión técnica del proyecto, mientras que el ArcelorMittal se centró en llevar a la práctica toda su tecnología en diseño, así como su know-how en las tecnologías de impresión 3D para desarrollar una pieza ligera y que cumpliese con los condicionantes aerodinámicos mencionados.

El resultado es una pieza de apenas 800 gramos de peso –un 20% de reducción respecto al límite establecido–, con una forma muy orgánica que conecta el cajón lateral del coche con el direccionador de flujo inferior, explicó la multinacional siderúrgica en un comunicado.

"Para el proceso de diseño se tuvieron en cuenta las posiciones de amarre al vehículo, las necesidades aerodinámicas y la simulación de fuerzas recibidas para optimizar el espacio de diseño. El trabajo en conjunto de los diferentes equipos de I+D+i permitió que el tiempo desde que se recibió el caso de estudio hasta tener impresas las piezas finales no superasen tres semanas. Tener ciclos cortos de desarrollo y producción de nuevas piezas supone una ventaja competitiva que permite poder adaptarse a los cambios y a las necesidades de la aplicación como en este caso vehículos de motor para competición", detalló la compañía.

ArcelorMittal desmenuzó a groso modo el proceso, indicando que "la pieza se imprimió en las instalaciones del centro de I+D+i de Avilés y en su creación han participado los ingenieros especializados en diseño, análisis computacional y proceso de fabricación. La tecnología empleada ha sido la de fusión por láser en cama de polvo -LPBF- debido a la geometría y a las necesidades de resolución.

El equipo de I+D+i empleó para su fabricación una aleación de acero grado 17-4PH a la que posteriormente se le aplicó un tratamiento térmico".

La Universidad Nebrija, responsable de liderar la parte de desarrollo tecnológico y gestión técnica del proyecto, trabajó en el proyecto con un equipo formado por estudiantes de grado y máster de la Politécnica. Manolo Plaza, con más de 14 participaciones como piloto en el duro Rally Dakar, y su hija Mónica Plaza fueron los encargados de pilotar durante la competición el vehículo mejorado.

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