Francisco L. JIMÉNEZ
El perfil de los actuales empleados del centro de investigación y desarrollo (I+D) de Arcelor-Mittal en Avilés ya no responde al manoseado estereotipo de científico cincuentón ataviado de bata blanca que pasa las horas en un laboratorio mirando por la lente del microscopio, sino que, como quedó patente el pasado martes en el Club LA NUEVA ESPAÑA de Avilés, coincide más bien con el de un treintañero con conocimientos interdisciplinares que se vale de las tecnologías informáticas para alcanzar la meta propuesta, que domina otros idiomas y que tiene facilidad para incorporarse a grupos de trabajo creados ex profeso para resolver un problema.
Francisco Javier Lago, Carlos Alba y Gabriel Bonet, tres de las casi cien personas que tiene en plantilla el centro de investigación siderúrgica que se levanta cerca del puente Azud, se valieron de tres casos prácticos para explicar a los asistentes al Club cómo se trabaja y, sobre todo, para qué sirve el departamento de I+D de Arcelor. En respuesta a la primera cuestión, durante la exposición de los tres ponentes se puso de manifiesto que prima el trabajo en equipo y la coordinación con los otros 14 centros de I+D que Arcelor tiene repartidos por todo el mundo. Respecto a la utilidad del trabajo de los investigadores avilesinos del acero también quedó claro que su misión es resolver problemas, y hacerlo además de forma que la empresa que les paga obtenga una mejora o ventaja competitiva que habitualmente tiene una traducción económica, ya sea en forma de mayores ingresos o menores gastos.
La unidad de investigación de Arcelor en Asturias funciona como una fábrica de ideas; planteado un problema, una necesidad o un reto, la materia gris se pone en funcionamiento con el objetivo de proporcionar una solución viable y eficiente, es decir que pueda ser puesta en práctica y, además, que resulte rentable
Todo lo anterior lo ilustra un caso real en el que trabajó Carlos Alba. «El problema planteado era que en el almacén de la planta de Indiana Harbor (Estados Unidos), que es inmenso, se perdía mucho tiempo en localizar los diferentes tipos de bloques de acero («slabs» en la jerga siderúrgica) con los que se alimenta el tren semicontinuo (la máquina que convierte los bloques de acero en chapa)», expuso el investigador. Esa disfunción generaba un cuello de botella (punto donde se ralentiza la producción), costes económicos, averías en las grúas (que tenías que hacer más viajes en balde de los debidos) y un mayor riesgo de accidentes (relacionado con el deambular del personal entre las grúas y los bloques de acero para tratar de localizar visualmente los «slabs» que se precisaban en cada momento).
«Desde Asturias, tras analizar el problema, proporcionamos un modelo informático capaz de optimizar los movimientos de las grúas para que su número de desplazamientos sea el mínimo imprescindible en cada momento; esto se completó con un sistema de geolocalización de cada bloque de acero. Los resultados no tardaron en llegar: ahorros de costes, aumento de laproductividad y más seguridad laboral», explicó Carlos Alba.
Por su parte, Francisco Javier Lago y Gabriel Bonet relataron sus respectivas experiencias en optimización de la capacidad de un almacén al aire libre de bobinas y en el aumento de la calidad de la chapa de acero durante el proceso de «planchado». En todos los casos, las ideas maduradas en el centro avilesino de I+D siderúrgica sirvieron para mejorar la eficiencia de las fábricas estadounidenses de Arcelor que habían solicitado ayuda.
